Епоксидка чи поліефірка? що краще та їх властивості. ебоксидної смоли та поліефірної. Багато інших смоли комусь цікаво.
в цьому блозі я опишу, що таке епоксидка і що таке поліефірка. обсяг інформації великий так що хтось не любить читати багато можете навіть не починати. Все почалося з того, що шукав яка смола підійде краще для бампера. як зрозумів не я один цим займаюся, але конретного нічого не знайшов. скільки людей стільки і думок довелося поглинути стільки інформації, яку хочу донести до вас. Ну що почнемо.,
склопластиковий ламінат складається з двох матеріалів, які в сумі мають більш високі характеристики, ніж кожен з них окремо. Один із компонентів, скловолокно. Другий елемент композиту – смола. Наука, що займається пластиками, створила таку кількість. різних видівсмол, що залишається тільки диву даватися, як самим хімікам ще вдається в них орієнтуватися. Однак стосовно, ми маємо справу всього з кількома їх типами.
Два види смол, що найчастіше застосовуються - це епоксидні та поліефірні. Для початку ми приділимо трохи уваги епоксидним смолам, через рідкість їх застосування. Абсолютна більшість смол, що використовуються так звані ненасичені поліефірні
Як епоксидні, і поліефірні смоли ставляться до розряду термореактивних смол. Це означає, що їх затвердіння відбувається за рахунок хімічної реакціїі згодом їх не можна повернути назад у рідкий стан шляхом теплового впливу (як це можливо з термопластичними смолами). Термореактивні смоли є сиропоподібними рідинами різного ступеня в'язкості і мають ряд специфічних властивостей, які ми докладно розглянемо, щоб надати можливість усвідомленого вибору виходячи з поставленої мети.
ЕПОКСІДНІ СМОЛИ
Епоксидні смоли мають мале поширення в першу чергу через свою дорожнечу. Але не тільки тому є й інші причини (далі це стане очевидно): головним чином тому, що в більшості випадків поліефірні смоли із запасом відповідають поставленим вимогам і тому необхідність застосування епоксидних відсутня.
Епоксидні смоли складаються з двох компонентів, які при змішуванні вступають у реакцію та полімеризуються. Компонент, що викликає полімеризацію, зазвичай називають затверджувачем. На відміну від поліефірних смол з їх незначною кількістю каталізатора, затверджувачі для епоксидних смол складають значну частку у складі робочої суміші. Співвідношення смоли з затверджувачем може лежати в широкому діапазоні, залежно від її складу. Наприклад, одні епоксидні смоли вимагають співвідношення 1:1, інші - 5:1. Від неймовірно широкого асортименту смол та затверджувачів у новачка голова може піти довкола.
Змінюючи комбінації смол і затверджувачів, грамотний хімік здатний отримати епоксидні композиції, що володіють різними властивостями. Деякі з цих властивостей можуть виявитися корисними для наших цілей, хоча в більшості випадків це не так. Щоб підібрати композицію, необхідно або мати солідний запас знань і досвіду, або абсолютно довіряти її етикетці.
Може виникнути питання – а навіщо взагалі потрібні епоксидні смоли? Якщо не вдаватися в деталі - у епоксидних смол вище міцність клейового з'єднання (як клей вони ідеальний матеріал), у них менше усадка, в затвердженому стані вони менше фільтрують вологу, краще протистоять абразивному зносу і мають кращі фізико-механічні властивості. Існує безліч комбінацій і варіацій епоксидних смол і для вузькоспеціальних цілей виробники мають можливість запропонувати склади з такими характеристиками, досягти яких поліефірні смоли не зможуть ніколи.
Всі ці переваги епоксидних смол проте не скасовують їх недоліків, коли йдеться про виробництво склопластику. Насамперед мають на увазі зростання витрат. Епоксидні смоли вимагають більш акуратного поводження (хоча можна оскаржити цей пункт після вивчення шкідливості поліефірних смол). Епоксидні смоли повільніше полімеризуються, і це гальмує виробничий процес (одна з основних причин, чому виробники їх уникають), вони складніші в обробці, особливо при виготовленні на бовдурі.
Інша проблема епоксидних смол пов'язана з їх властивістю втрачати в'язкість у разі підвищення температури в ході екзотермічного затвердіння. Це створює труднощі при роботі зі смолою на вертикальних і похилих поверхнях і в парі з повільним затвердінням робить ламінування в таких умовах вкрай стомлюючою. Епоксидні смоли використовуються для приклеювання тканих матеріалів до заповнювачів типу пінопластів, проте застосування більшості видів епоксидних смол для просочення скломату зазвичай не має сенсу - мат споживає велика кількістьсмоли та вартість зазвичай буде значно вищою, ніж із застосуванням поліефірної смоли. Можна заперечити, що найкраща адгезія епоксидної смоли дозволяє позбавитися використання скломату між шарами тканих матеріалів і (ймовірно) отримати в результаті склопластик з більш високими характеристиками. Незважаючи на те, що властивості епоксидної смоли, що клеять, вище ніж у поліефірної, міцність епоксидного склопластику вище не в пропорційній мірі.
Проте є ситуації, де епоксидні смоли зарекомендували себе найкращим чином і, незважаючи на обмежене використання як конструкційний матеріал, знайшли широке застосування, особливо як клею. При нанесенні захисних покриттів на багато матеріалів або при їх склеюванні "на віки" настійно рекомендуються саме епоксидні смоли. До таких матеріалів відносяться алюміній, сталь, тик, дуб, евкаліпт, туя, кипарис, матеріали з непористими поверхнями. Коротше кажучи, епоксидні смоли є чудовими клеями, чого не можна сказати про поліефірні смоли. Незважаючи на те, що епоксидні смоли можуть застосовуватися з тканинними матеріалами для покращення їх зв'язку або у розрахунку на жорстку експлуатацію, висока вартість перешкоджає їх широкому застосуванню.
Рідку епоксидну смолу можна наносити поверх затвердженої поліефірної та навпаки; та й інша НЕ ПОВИННІ торкатися неотверждённом чи рідкому вигляді. Перша зі смол має бути повністю затвердженою. Також звертаємо вашу увагу, що хоча епоксидні смоли добре клеяться до затверділих поліефірних, у зворотній комбінації поліефірна смола на епоксидній тримається погано. Якщо виникне необхідність приклеювання до твердої епоксидної поверхні, вона повинна бути зачищена шкіркою або хоча б протерта розчинником. Це дозволить забезпечити максимально можливу адгезію.
Якщо при монтажі обладнання на поверхню поліефірного склопластику як клей використовується епоксидна смола(або інший придатний цих цілей клей), завжди існує небезпека розшарування поліефірного пластику чи відриву гелькоута. Навантаження на деталь, що приклеюється, не повинні бути спрямовані на її відрив від поліефірної поверхні, тому що міцність епоксидного клейового шва під деталлю перевищує міцність зв'язку поліефірних шарів в ламінаті. Оскільки це може призвести до його ослаблення чи руйнування, завжди слід практикувати механічне кріплення до склопластику, використовуючи наведені далі методи.
Якщо ви збираєтеся використовувати епоксидні смоли, вживіть максимальних запобіжних заходів, особливо щодо амінних затверджувачів. Багато епоксидних компаундів можуть призводити до серйозних дерматитів, опіків шкіри та проблем органів дихання навіть у того, хто наївно вважає, що у нього імунітет
зустрічалися люди, які не слухали цієї поради, оскільки працювали з епоксидною смолою голими руками багато років і не мали при цьому жодних проблем. Потім раптово, без найменших сиптомів, у них раптом розвивався сильний висип або виникав дерматит, причому іноді настільки, що необхідна була госпіталізація. Тому завжди працюйте з епоксидною смолою тільки в захисному одязі, рукавичках та із захисним кремом. При шліфанії одягайте окуляри та респіратор. У робочу зону необхідний приплив та циркуляція свіжого повітря. Якщо епоксидна смола опиниться на шкірі, її необхідно негайно змити водою з милом або спиртом денатурованим.
ПОЛІЕФІРНІ СМОЛИ
Фізико-механічні властивості у поліефірних смол дещо гірше ніж у епоксидних та їх хімічна стійкість також нижча. Проте всі ці фактори не відіграють вирішальної ролі і переважуються порівняльною дешевизною, можливістю швидкого затвердіння при кімнатній температурі, простотою виготовлення та легкістю у користуванні. Довготривала хімічна стійкість і довговічність поліефірних смол вважаються цілком достатніми для більшості склопластикових деталей.
Поліефіри - це продукти нафтохімії, які беруть свій початок у процесі перегонки нафти. Нехай це здасться надто ускладненим, але ми все ж таки опишу в загальних рисах процес їх виробництва.
Для приготування смоли різні ангідриди, багатоосновні кислоти, гліколі та стирол отримують з бензолу, пропілену та етилену, потім вони змішуються разом і "варяться" у великих ємностях до утворення "базової" смоли. У якийсь момент технологічного процесу відбувається розведення базової смоли стиролом, що становить значну частину поліефірної смоли (від третини до половини кінцевого продукту). Після розведення смоли стиролом вона готова до продажу, необхідно лише внести добавки, що визначаються специфікою сфери застосування конкретної смоли. Звичайно, виробник здатний грати складом смоли. Він може додавати в неї різні наповнювачі, акселератори та інші модифікатори, що призводить до появи безлічі різних поліефірних смол. Велике значенняпри цьому має сферу застосування кінцевого продукту, в чому ми переконаємося.
Якби описаний вище процес приготування поліефірної смоли був доведений до свого кінця, в результаті ми отримали б повністю затверджену масу. Але оскільки ми фактично перериваємо цей процес на півдорозі, смола виявляється лише частково полімеризованою. Відвантажена на цій стадії смола зберігає в собі запущену в ході "варіння" реакцію і через достатній проміжок часу неминуче перейде у твердий стан як така. Саме тому купувати і використовувати слід тільки свіжу смолу, стара смола не має необхідних властивостей вже тільки тому, що зайшла надто далеко у своїй природній полімеризації. Більшість виробників смол надходить правильно, даючи гарантію свіжості товару у себе та своїх дистриб'юторів. Як правило, термін придатності поліефірної смоли складає всього шість місяців, хоча за належних умов зберігання рік або навіть два не є чимось надзвичайним. Термін можна продовжити і більше, якщо зберігати смолу у холодильнику (не заморожуючи). Смола повинна зберігатися в сухому прохолодному місці, куди не потрапляють прямі сонячні промені і де температура не перевищує +20 градусів.
АКСЕЛЕРАТОРИ ТА КАТАЛІЗАТОРИ
Той, хто працює зі смолою, не може чекати на вічність, поки смола затвердіє сама по собі. Щоб вона повністю полімеризувалася ("доварилася"), потрібні ще два додаткові компоненти. Перший називається акселератором (або активатором, що те саме), а другий каталізатором (іноді його називають "затверджувачем").
Обидва компоненти виступають у парі та сприяють прискореному затвердінню смоли. Фактично каталізатор виступає тим джерелом внутрішнього теплоутворення, за рахунок якого відбувається затвердіння, а акселератор робить цей процес можливим при природній температурі без застосування зовнішніх джерел тепла. Внаслідок процесу полімеризації не утворюється жодних побічних продуктів. Саме співвідношення цих двох інгредієнтів визначає хід затвердіння (частіше говорять про час желатинізації) і час, необхідний перетворення смоли в твердий стан.
Каталізатори та акселератори є речовинами, які працюють тільки у певних комбінаціях, і кілька таких комбінацій застосовуються з поліефірними смолами. Для більшості робіт стандартним акселератором є речовина, що називається технічною мовою нафтенатом кобальту (рідина пурпурового кольору), а як каталізатор зазвичай виступає пероксид метил-етил-кетону. Іноді можна почути, як хтось називає його "МЕК", що абсолютно помилково. МЕК (без літери "П") - це метил-етил-кетон, споріднений з ацетоном розчинник і каталізатором він не є. Тому грамотно називатиме його далі МЕК-пероксидом.
Тепло, вироблене цими двома речовинами, коли вони змішуються в смолі, є результатом швидкого окислення, його швидкість залежить від кількості та пропорцій цих компонентів (того та іншого потрібно зовсім небагато), навколишньої температури на робочому місці та ще кількох додаткових факторів, про які ми говоритимемо далі. Каталізатор у своєму чистому виглядізанадто вибухонебезпечний, тому він поставляється у вигляді суміші з інертним розчинником та перекисом водню. Через те, що у різних виробників каталізаторів співвідношення можуть відрізнятися, характеристики затвердіння також можуть бути різні. Тому, якщо ви змінили марку каталізатора, зробіть пробу для оцінки часу затвердіння та кінцевих властивостей смоли.
Був час, коли поліефірні смоли проступали у продаж, не маючи у своєму складі акселератора (тобто були неприскореними). Акселератор повинен був додаватися кінцевим користувачем поряд із каталізатором. Однак іноді траплялися серйозні інциденти – жорстока практика показала, що коли нафтенат кобальту та МЕК-пероксид зустрічаються одночасно, можливий їхній вибух з подальшою пожежею. Це відбувається через бурхливе некероване виділення кисню в ході реакції між двома цими речовинами.
Як результат, виробники сьогодні зазвичай вводять нафтенат кобальту (0.05-0.5% за вагою) у смолу ще на заводі (смола називається прискореною), а каталізатор поставляється окремо та вводиться кінцевим споживачем. І хоча обидві речовини, як і раніше, можна придбати окремо, важливо пам'ятати головне правило безпеки:
При введенні каталізатора у прискорену смолу відбувається її затвердіння, спричинене тепловою реакцією. Швидкість реакції залежить від температури і кількості каталізатора, хоча на неї можуть мати вплив і інші фактори.
Наприклад, висока вологість зазвичай гальмує затвердіння, а низька прискорює. При зберіганні каталізатори втрачають свої властивості, тому з несвіжим каталізатором для досягнення того ж часу желатинізації може знадобитися більше його кількості. Смола затверджується швидше, будучи в компактному об'ємі та повільніше, будучи розподіленою по великій поверхні у формі тонкого шару (ви можете підвищити час життєздатності смоли, якщо скористаєтеся неглибоким широким посудом або кюветами для фарби замість циліндричних ємностей). Інший спосіб продовжити життєздатність - під час перерв прибирати смолу із введеним каталізатором у холодильник, поставити ємність на лід або у відро з холодною водою.
Середня кількість каталізатора, що вводиться, становить 1-2% за вагою, але варіації в діапазоні від 0.5% до 5% не сильно пошкодять кінцевому ламінату, за умови що ваші обставини того вимагають. Ймовірно, краще додавати каталізатор трохи вище за норму, ніж нижче - принаймні поки ви не освоїтеся з предметом. І хоча багато написано на тему точності дозування каталізатора, після накопичення деякого досвіду стосовно своїх умов, ви зможете відміряти потрібні кількості в основному "на око".
Незважаючи на те, що робоча температура навколишнього повітря має бути +20 градусів і вище, трапляються ситуації, коли комусь потрібно працювати і в більш прохолодній обстановці. Для ДУЖЕ холодних умов (стосовно склопластику, це від +5 до +15 градусів) може знадобитися придбання спеціальної низькотемпературної смоли, або добавка до неї більшої кількості нафтенату кобальту з каталізатором. Якщо смола не полімеризується за кілька годин, існує небезпека того, що ламінат вбере вологу і може втратити в міцності та інших фізико-механічних характеристиках.
При температурах нижче +15 °С завжди існує небезпека неповного затвердіння, що загрожує серйозними наслідками. Якщо не подбати про підтримку температури робочого місця, матеріалів і поверхні матриці (болвана) на рівні необхідних +20 С і більше, термін полімеризації виявляться порушеними.
Наприклад можна сказати, що час желатинізації збільшується на 6-10 хвилин з падінням температури на кожен градус цельсія. Якщо сьогодні ви працювали за температури +20 С, а завтра вона впала до +15 С, час желатинізації може зрости на 30-50 хвилин. Це означає, що настійно не рекомендується займатися роботами зі смолою, якщо ви не в змозі забезпечити на робочому місці як мінімум +15 С. Якщо ж температура наближається до цієї межі, слід як запобіжний засіб використовувати смолу з підвищеним вмістом нафтенату кобальту. Наявність зайвого кобальту знижує термін зберігання смоли до самого мінімуму, тому зберігати її слід за температури не вище +20 градусів у сухому місці.
Насамкінець ще кілька порад про каталізаторів. Не намагайтеся замінити необхідний для смоли каталізатор будь-яким іншим і не забувайте додавати його до кожної партії. Якщо ви забудете про каталізатор, смола може ніколи не полімеризуватися. Якщо це станеться на внутрішньому шарі, вам потрібно буде знімати всі шари, що вищележать, і починати все спочатку, що при відвіжених зовнішніх шарах може виявитися нереальним або принаймні трудомістким процесом. Спроби завдати каталізатора за допомогою фарбопульта або кисті призведуть до утворення на поверхні тонкої кірки, не більше. Слід також додати, що поводження з каталізатором такими методами є вкрай небезпечним.
КОНСТРУКЦІЙНІ ТА ОЗДОБЛЮВАЛЬНІ СМОЛИ
Поліефірні смоли відносяться до речовин, для яких повітря є інгібітором. Це означає, що поверхня смоли, що контактує з повітрям, не отверждается (принаймні повністю). Навіть коли смола перейде у твердий стан, її поверхня, як і раніше, залишатиметься липкою. Щоб дати смолі можливість повного затвердіння та позбутися липкості, її треба ізолювати від повітря. Цього можна досягти двома способами.
Як правило, купується спеціальна смола, що містить у складі ізолюючу добавку, якою зазвичай є віск. Як тільки смола наноситься, підвищення її температури в ході екзотермічної реакції змушує віск спливти на поверхню, перекрити доступ повітря і дає можливість смолі встати. Такі поліефірні смоли із вмістом воску відносяться до оздоблювальних, тому що використовуються в заключному шарі всього виробу. Небагато напишу про те, як самим виготовити таку смолу.
Другий спосіб затвердіння передбачає ізоляцію поверхні від повітря ПІСЛЯ нанесення смоли за допомогою будь-якого виду плівкового покриття. Це можливо, наприклад, матеріал типу целофану або майлара (той і інший називають розділовими плівками); ізолюючий шар можна створити, наносячи зверху полівініловий спирт (PVA) за допомогою фарбопульта. Всі ці методи ізоляції, однак, обмежуються невеликими ділянками та годяться лише у разі ремонту. Для затвердіння заключного шару склопластику більшості любителів слід використовувати смолу із вмістом воску.
На всьому протязі процесу побудови, за винятком останніх шарів, має використовуватися конструкційна смола. Причина цього полягає в тому, що склопластик є неоднорідним матеріалом, про що часто багато хто не в курсі. Склопластик - це набір шарів скловолоконного армування, кожен з яких просочений смолою та приклеєний до сусіднього. Можна побудувати повну аналогію з листом фанери та її склеєними шарами шпону.
Поверхні шарів ламінату, просочених конструкційною смолою, зберігають липкість у процесі набору товщини та забезпечують міцний зв'язок з наступними шарами. Ці зв'язки називають проміжними. Якби для цілей ламінування використовувалася обробна смола, для забезпечення адгезії шарів віск, що спливає до поверхні, необхідно було видаляти перед кожним наступним шаром, і існує тільки два способи, як це зробити.
По-перше, віск із поверхні можна спробувати змити або стерти розчинником типу ацетону. Однак даний метод, принаймні щодо великих площ, має такий мінус, що протягом процесу віск накопичується і більше розмазується навколо. Другий, і найбільш ефективний метод- Видалити віск шліфуванням. При ламінуванні буде вкрай стомлюючою справою, якщо кожен новий шар необхідно буде піддавати такій обробці перед укладанням наступного. Тому порада – насамперед використовувати конструкційну смолу, щоб процес ламінування можна було вести безперервно. При цьому буде забезпечений надійний проміжний зв'язок шарів, який у разі застосування оздоблювальної смоли завжди був би під питанням. До вощеної поверхні смола просто не клеїться.
Відмінності яких розглядатимемо у цій статті, відносяться до класу термореактивних. Це означає, що після процесу застигання їх вже не можна повернути у рідкий стан. Обидва склади мають різні характеристики, що визначає сферу їх застосування. Для розуміння призначення цих матеріалів корисно ознайомитися з оглядом поліефірних та епоксидних смол.
Епоксидка відноситься до матеріалів синтетичного походження. У чистому вигляді вона непридатна для застосування, оскільки самостійно перейти у твердий стан не здатна. Для застигання в епоксидну смолу додають у потрібній пропорції спеціальний затверджувач.
Для правильного використання потрібно знати плюси та мінуси епоксидної смоли. Смола даного типу цінується за свої характеристики міцності. Вона стійка до таких агресивних хімічних сполук, як кислоти та луги. До переваг епоксидки відносяться: помірна усадка, висока стійкість до зносу, а також відмінна міцність. Процес застигання відбувається за широкого діапазону температур, але рекомендованим у побуті є проміжок від +18 до +25 градусів. Гарячий метод застигання використовується під час виробництва виробів підвищеної міцності, здатних витримувати екстремальні навантаження.
Такий тип смол застосовується як у промисловості, так і в домашніх умовах. Сфера їхнього використання стає дедалі ширшою завдяки створенню нових складів з оптимізованими властивостями. Завдяки змішуванню різних типівепоксидних смол та затверджувачів можна отримувати кінцевий продукт з абсолютно несхожими характеристиками.
Смола епоксидного типу насамперед застосовується як матеріал для склеювання поверхонь: дерев'яних, шкіряних, металевих та інших непористих. Такий склад затребуваний в електроніці, машинобудуванні та авіації. Склопластик, що активно застосовується в будівництві, також виготовляють з епоксидки. Смолу використовують для гідроізоляції підлоги та стін, у тому числі і зовнішніх. Готові вироби із склопластику після шліфування та додаткової обробки популярні у прикрасі інтер'єрів приміщень.
Епоксидний матеріал складається із двох складових, після змішування яких починається процес полімеризації. Компонент, що викликає затвердіння епоксидної смоли, називається затверджувачем. Залежно від застосування різних смол та затверджувачів можна отримувати зовсім несхожі епоксидні суміші.
Пропорція затверджувача у складі може бути різною та залежить головним чином від марки смоли. Реакція полімеризації епоксидної смоли необоротна, тобто розплавити вже застиглий матеріал можливості немає.
Помилково вважати, що за завищенні кількості затверджувача застигання пройде швидше. Діючий спосіб прискорення процесу - Збільшення температури суміші. Підвищення робочої температури на 10 градусів дозволяє прискорити процес у 3 рази. Для цього в продажу є спеціальні компоненти. Також існують епоксидні суміші, що твердіють при знижених температурах.
Неправильний вибір кількості затверджувача згубно позначається на якості готового виробу. Насамперед зменшується його міцність та стійкість до хімічних речовин. При малій кількості затверджувача консистенція деталі стає липкою, при надлишку полімер виділяється на поверхні матеріалу. Найбільш частими пропорціями смола/затверджувача є 1/2 або 1/1. Перед змішуванням рекомендується ознайомитися з інструкцією щодо правильного співвідношення компонентів.
Така смола утворюється під час переробки спиртів спеціального призначення. Основою матеріалу є поліефір. Для прискорення процесу затвердіння використовуються спеціалізовані розчинники та інгібітори. Залежно від сфери застосування матеріалу, він може мати різну структуру та властивості. Виріб, що вийшов, потребує додаткової обробки, спрямованої на підвищення захисту від води та ультрафіолетового випромінювання. Додаткове покриття також посилює характеристики міцності виробу. Поліефірна смола, На відміну від епоксидної, характеризується невисокими механічними якостями. Але при цьому поліефірку відрізняє низька ціна, завдяки якій матеріал є популярнішим.
Такі смоли активно застосовуються при будівництві будівель, в автомобілебудуванні, кораблебудуванні та процесі виробництва ємностей для хімічних складів. Поліефірні компоненти при змішуванні зі склом утворюють високоміцні сполуки. Завдяки цьому матеріал, що вийшов, використовують у виготовленні навісів, дахів для будівель і освітлювальних приладів.
Поліефірна смола також входить до складу штучного каменю. Виготовлений із застосуванням даного компонента пластик використовується у виробництві підвіконь, душових кабін, перегородок та декоративних елементів. Поліефірні смоли, на відміну від епоксидних, легко піддаються фарбуванню.
Поліефірна смола, на відміну від епоксидної, має більшу практичність. Після змішування зі склом склад набуває характеристик міцності, що перевищують властивості сталі. Для затвердіння поліефірки не потрібні спеціальні умови та температури. Роботи з нею вважаються менш трудомісткими, а сам матеріал коштує дешевше.
Запитуючи: "Що краще, поліефірка або епоксидка?", потрібно розуміти, навіщо і де смола необхідна. Обидва матеріали мають свої плюси та мінуси, і остаточний вибір залежить від умов використання, а також типу поверхні, на яку наноситься смола.
Епоксидка має більшу вартість, але при цьому відрізняється більшою міцністю. Маючи відмінні клейові властивості, міцно з'єднує різні за структурою поверхні. Епоксидна смола відрізняється від поліефірного продукту незначною усадкою, кращими механічними характеристиками, а також стійкістю до зношування.
При цьому, на відміну від поліефірки, епоксидці потрібно більше часу для затвердіння, що уповільнює процес виготовлення деталей цього матеріалу. Роботі з такою смолою супроводжують підвищені заходи безпеки: при роботі з рідким матеріалом потрібна наявність рукавичок, для обробки твердого виробу потрібний респіратор. Небезпека становить не так сама смола, скільки компоненти, що використовуються для надання їй твердого стану. При твердінні в умовах високої температури є шанс втратити в'язкість матеріалу, що створює додаткові труднощі у роботі.
Яка смола краща, епоксидна чи поліефірна? Відгуки говорять про те, що в більшості випадків першу використовують у вигляді клею, тому що його властивості набагато вищі, ніж у матеріалу на основі поліефіру. В інших ситуаціях більш раціональним є використання смоли поліефірного виду, яка, по-перше, дозволить заощадити, а по-друге, спростить роботу.
Поліефірка не виділяє токсичних елементів, зручна у застосуванні, і спеціальні знання для роботи з нею не потрібні. Склад застосовують для покриття різних поверхонь з подальшою обробкою засобом, що підвищує міцність. За клейовими властивостями поліефірка значно поступається епоксидці, і використовувати її для склеювання поверхонь нераціонально. Як матеріал для декоративних виробівне підходить, оскільки має низькі механічні показники. При змішуванні складу із поліефірки застосовується невелика кількість каталізатора. Твердить матеріал швидко, протягом 2-3 годин.
Готова деталь має еластичність і стійкість до вигину. Мінусом виробу із поліефірної смоли є горючість. Забороняється наносити поліефірну смолу на виріб з епоксидки. Для ремонту продукту з епоксидного матеріалу краще його використовувати.
Смолу слід наносити лише на попередньо підготовлену поверхню. Насамперед за допомогою розчинника проводиться знежирення. Після усунення забруднень та слідів жиру виконується процес шліфування. З поверхні матеріалу за допомогою наждакового паперу або спеціального інструменту знімається верхній шар. Потім проводиться процес усунення пилу. Після цього можна починати нанесення робочого компонента.
Для того щоб не завдати шкоди здоров'ю при роботі зі смолами та затверджувачами, необхідно по максимуму вжити всіх запобіжних заходів. Недотримання простих правил може призвести до пошкоджень шкіри, опіків або порушень роботи легень при роботі з епоксидними або поліефірними смолами. Особливості техніки безпеки під час роботи з хімічними речовинами:
Маніпуляції з епоксидними компонентами слід проводити у добре вентильованому приміщенні.
Поліефірні смоли – це складні поліефіри, які в результаті процесу затвердіння набувають вигляду нерозчинних і неплавких. полімерних матеріалів. Процес затвердіння відбувається при температурі 80-160 градусів або при кімнатній температурі за умови застосування каталізаторів, що прискорюють нагрівання. До складу поліефірної смоли може бути доданий армуючий наповнювач – так виготовляється склопластик та штучний камінь.
Вироби із поліефірної смоли можуть експлуатуватися при температурі до 100 градусів. Необоротні процеси у структурі матеріалу відбуваються за температури вище 200 градусів. Поліефірні смоли поділяються на кілька різновидів. Склад таких матеріалів дуже схожий, а різні властивості поліефірних смол формуються шляхом варіювання співвідношення базових компонентів.
Поліефірні смоли загального призначення застосовуються без армування виготовлення слабонавантажених конструкцій. Прикладом застосування є ємності, резервуари, стійки, піддони, декоративні елементи. Область застосування напівжорстких смол – захисні шоломи, деталі автомобільних корпусів, огорожі. Смола зі зниженою усадкою ідеально підходить для виготовлення деталей побутової техніки та автомобілів, скульптур, декорацій для акваріумів. Такий матеріал дозволяє формувати поверхні складної конфігурації, створювати фігурні елементи, не переймаючись тим, що виріб втратить форму після висихання. Атмосферостійкі смоли – це ідеальний матеріал для виготовлення декоративних архітектурних елементів, облицювання фасадів будівель. При тривалій експлуатації на відкритому повітрі виріб із смоли не втрачає своєї форми, не всихає. Смоли підвищеної хімічної стійкості використовуються виготовлення деталей хімічного устаткування – корпусів хімічних реакторів, витяжок, ємностей і хімічних трубопроводів.
Важливими властивостями поліефірної смоли є стійкість до впливу води, у тому числі солоної. Тому матеріал можна використовувати для виготовлення штучних коралів та іншого декору для морських та прісноводних акваріумів та океанаріумів. Про безпеку таких декорацій для мешканців акваріума турбуватися не варто — поліефірні смоли не виділяють токсичних речовин і не шкодять здоров'ю рибок.
Для виготовлення будівельних конструкцій у пожежонебезпечних зонах, деталей електрообладнання та інших виробів за жорстких вимог до пожежної безпеки використовується поліефірна смола з додаванням антипіренів. Також поліефірна смола може використовуватися як сполучне для виробництва шаруватих пластиків, заливання деталей у радіо- та електротехніці, приготування лакофарбових матеріалів та композицій наливних підлог, клеїв, шпаклівок та замазок, для герметизуючого просочення пористих металевих деталей.
Інгібітором для поліефірних смол є повітря. Це означає, що затвердіння матеріалу відбувається у тих зонах, де контакт із повітрям виключено. Навіть після повного затвердіння всього об'єму поверхня залишається липкою – щоб уникнути цього, виріб ізолюється від контакту з повітрям. Одним із способів ізоляції смоли від повітря є використання спеціальних воскових добавок.
У процесі роботи віск піднімається на поверхню виробу, перекриваючи приплив кисню до поверхні – так виріб із поліефірної смоли набуває повноцінної твердості. Такий матеріал використовується для оздоблювальних робіт із нанесення заключного шару. Другий спосіб має на увазі поверхневу ізоляцію виробу з поліефірної смоли шляхом нанесення спеціального плівкового покриття. Таким покриттям може бути поліетиленова плівка або розпилений полівініловий спирт. Перший метод використовується для виготовлення нових виробів, другий – при ремонті вже існуючих елементів з поліефірної смоли.
Залежно від того, чи доданий до складу матеріалу віск, поліефірні смоли діляться на дві великі групи: конструкційні смоли, що не містять воску, та оздоблювальні смоли, до складу яких входить віск. Об'ємні виробивиготовляються із конструкційних смол і лише останні шари формуються із смол оздоблювального типу. Така технологія дозволяє виготовляти вироби пошаровим методом – кожен із нанесених шарів автоматично приклеюється до наступного шару. Поліефірна смола може використовуватися як клей, який довго не висихає у процесі роботи, але після завершення технологічного процесу стає твердим, забезпечуючи міцність з'єднання. Вощена смола для виготовлення об'ємних конструкцій не використовується щоб після нанесення кожного шару не видаляти воскову плівку.
Для прискорення затвердіння матеріал вводиться каталізатор, що підвищує температуру всередині матеріалу, або використовується зовнішнє джерело теплової енергії. Каталізатор вводиться не весь обсяг матеріалу, а в ту його частину, яка буде використовуватися в роботі в даний момент. Каталізатор є небезпечною речовиною, що становить загрозу для органів зору. Тому для роботи з поліефірними смолами та їх каталізаторами використовуються захисні засоби. Оптимальною температурою для роботи зі смолою вважається +20…+30 градусів за умови відсутності прямих сонячних променів.
Каталізатор ретельно перемішується із смолою протягом двох хвилин. Через деякий час суміш змінює колір, набуваючи каламутно-коричневого відтінку. Температура маси починає підвищуватися - це сигнал початку затвердіння матеріалу. До цього моменту майстер встигає надати матеріалу необхідної форми. Час життєздатності смоли визначається від початку введення каталізатора до придбання масою желеподібної структури. У середньому цей показник дорівнює 15-60 хвилин. Первинне затвердіння відбувається за 1-3 години, повна полімеризація відбувається за кілька днів.
Головна перевага поліефірної смоли – поєднання невисокої ціни та гідної якості. Виготовити складний виріб з такого матеріалу можна з мінімумом витрат, тому вартість готових виробів нижча в порівнянні з іншими аналогічними матеріалами. Обмеження за формою та габаритами виробу відсутні. Це означає, що можна працювати як із мініатюрними, так і масивними деталями будь-якої конфігурації.
Затверділі смоли мають відмінні експлуатаційні характеристики - міцність, водостійкість, стійкість до атмосферних факторів і хімікатів. Такі поліефіри не втрачають своїх властивостей при контакті з кислотами, бензином, оліями та окислювачами. Ще одна важлива властивість поліефірних смол – чудова адгезія до будь-яких поверхонь. Матеріал має гарні діелектричні показники. Колір поліефірної смоли може змінюватись в залежності від хімічного складута структури від світло-жовтого до чорно-коричневого. За допомогою спеціальних пігментів можна пофарбувати смолу у будь-який колір.
Чисті поліефірні смоли мають одну умовну ваду — вони горючі. Для усунення цього мінуса до складу матеріалу додаються спеціальні антипірени чи сполуки, вміст фосфор, сірку, азот. У такий спосіб можна перетворити поліефірну смолу на абсолютно негорючий матеріал.
За великим рахунком, поліефірна смола – це унікальний та універсальний матеріал, з якого можна виготовити виріб будь-якої конфігурації у широкому діапазоні експлуатаційних характеристик.
Прозора смола має чудові експлуатаційні параметри, причому сьогодні вона виробляється за сучасними та унікальними технологіями, що гарантують її застосування в абсолютно різних сферах діяльності. За рахунок цього попит на цей матеріал регулярно зростає. Вона непогано застосовується у будівництві, оскільки з неї виходять міцні прозорі покриття.
Вона ефективно використовується для створення довговічних та надійних та 3D наливних підлог, які можуть бути одноколірними або кольоровими. З неї виходять міцні деталі, які у різних видах виробничих процесів.
• Вони є чудовим різновидом матеріалу, що використовується для формування біжутерії або навіть створення наливної підлоги. При зведенні різних сільськогосподарських будівель ця смола виступає як проміжний шар підлоги.
• Вона використовується в тих же сферах, що і прозора епоксидна смола, але при цьому має деякі істотні відмінності. З цього матеріалу виходить штучний камінь, створюються, формуються та інші сантехнічні прилади, а також організуються різні водоймища, ущільнювачі та інші елементи.
• Поліефірна смола. Вона вважається досить популярною у композитних сферах діяльності, оскільки ефективно використовується для створення якісного та довговічного склопластику. Залежно від показників матеріалу визначаються і сфери його застосування. Смоли, призначені для загального використання, є стійкими перед постійним впливом сонячних променів, тому ефективно використовуються в процесі будівництва суден, тюнінгу автомобілів або при ремонтних роботах, пов'язаних з різними транспортними засобами.
• для якісної полімеризації до складу прозорої поліефірної смоли вноситься відповідний каталізатор, що забезпечує оптимальне затвердіння матеріалу, оскільки гарантує появу теплової енергії, причому може для цього застосовуватися і зовнішнє джерело отримання даної енергії, але решта варіантів є складними у використанні і дорогими;
• кількість каталізатора обов'язково відповідає інформації, яка вказується на упаковці самої смоли, оскільки інакше можна не досягти оптимального та ефективного використання матеріалу;
• оскільки отримана смола в рідкому стані дуже швидко твердне, готується невелика її кількість за раз, оскільки інакша маса, що залишилася, буде непридатною для застосування;
• затверджувач додається в смолу поступово, щоб забезпечити його рівномірний розподіл по всій суміші, причому в цей час важливо регулярно перемішувати розчин, оскільки тоді у складі не буде зайвих бульбашок повітря;
• зазвичай наприкінці підготовки починається формування теплової енергії, що говорить про готовність матеріалу до використання, а якщо потрібно уповільнити цей процес, можна опустити ємність із розчином у холодну воду або поставити в морозилку;
• як тільки по консистенції суміш стає як желе, її можна застосовувати за призначенням, причому використовувати її потрібно протягом години, оскільки вона застигне і буде непридатною для роботи;
• суміш рівномірно та у потрібній кількості розподіляється по підготовленій поверхні;
• далі вона залишається для повного та оптимального затвердіння, причому зазвичай цей процес займає близько 3-х годин, але якщо виконуються роботи в приміщенні з підвищеним показником вологості, то час може бути збільшений;
• перші кілька днів після створення покриття буде пластичним, тому необхідно захистити його від різних впливів, оскільки воно буде легким на вигин, тому простим ходінням можна порушити рівність основи.
Індустріальна революція, що почалася ще на стику 19-го та 20-го століть, подарувала світові не тільки перехід від мануфактурного виробництва до фабричного та заміну ручної праці машинним, а й стала початком справжнього прориву в галузі хімії. Вже в середині минулого століття людині були відомі технології виробництва поліефірних смол, які сьогодні застосовуються повсюдно у промисловості та будівництві.
Ці смоли знаходять широке застосування практично у всіх галузях промисловості (машинобудування, суднобудування), у будівництві, у виробництві спортивного спорядження (шоломи, дошки для серфінгу) та багатьох інших сферах. Це зумовлено унікальними властивостями, які мають кінцеві продукти на основі поліефірних смол. Якщо йдеться про корпуси водного транспорту, ливарні форми або будь-які інші деталі, для виготовлення яких застосовуються ливарні смоли, то це легкість і міцність, якщо про утеплення (спінений поліуретан або тверді пінопласти), то це мінімальні показники теплопровідності, довговічність та надійність .
Поліефірні смоли не бояться вологи, стійкі до перепадів температури та до механічних впливів, стійкі до дії хімічних речовин (за винятком промислових розчинників). Вони довговічні (експлуатаційний термін спінених поліуретанів перевищує 50 років), універсальні.
Вже у 50-ті роки минулого століття США були лідером за обсягами виробництва поліефірних смол на основі гліколей, ксиліту, гліцерину та кислот. І вже до кінця 50-х років певну частку виробництва займали екологічно чисті поліефірні смоли, основою для виготовлення яких ставали рослинні олії (касторова, соняшникова, соєва, рапсова). Однак з певних причин (великих обсягів нафтовидобутку та доступності нафтопродуктів, вектора розвитку нафтохімічної промисловості) виробництво екологічно чистих смол набувало меншого поширення.
Сьогодні ситуація змінюється у діаметрально протилежному напрямку. Екологічний стан планети дедалі більше турбує уми як учених чи представників екологічних організацій, а й пересічних громадян. Проте навіть у Європі, країни якої позиціонують себе як лідерів виробництва екологічно чистої сировини та продукції, частка виготовлення натуральних поліолів становить близько 2-3% обсягу виробництва поліефірних смол на основі нафтопродуктів. А ось у Росії компанія «Екотермікс» стає справжнім новатором, відкриваючи виробництво натуральних поліефірних смол на основі поліолів, отриманих із олії.
Використання рослинних олій як основи для одержання натуральних поліолів дозволяє виробляти поліефірні смоли з тими самими властивостями (а іноді навіть із вищими показниками), що у разі використання нафтопродуктів. Саме таку технологію було вирішено прийняти за основу власне виробництво«Екотермікс», оскільки отримання екологічно чистих поліолів з сировини, що відновлюється, позитивно позначається на екологічному станіпланети, дозволяючи скорочувати обсяги нафтовидобутку.
Алкоксилювання та переетерефікація – це дві основні реакції, перебіг яких забезпечується передовим високотехнологічним обладнанням у виробничих умовах, і в результаті яких можна отримувати поліоли, що містять до 70-80% поновлюваних речовин. Фактично, це успішна спроба уникнути застосування викопних і не відновлюваних ресурсів, переробка яких пов'язана з заподіянням значної шкоди навколишньому середовищу. Крім того, це є повна незалежність від ситуації на нафтовому світовому ринку.
Використання натуральних та екологічно чистих поліефірних смол пов'язане з цілим рядом вагомих переваг:
Компанія «Екотермікс» пропонує вам натуральні поліоли виключно високої якості, виготовлені на основі олії та продуктів переробки жорстких поліуретанових пін. На їх основі можна отримувати спінені та жорсткі поліуретани, ливарні смоли. Вироблені на нашому виробництві натуральні поліоли забезпечують кінцевому продукту найвищі експлуатаційні властивості. При цьому вартість цих поліолів більш ніж приваблива!
З цінами на послуги нашої компанії можна ознайомитись у розділі
Або замовте консультацію фахівця у зручний для Вас час!
Заявка абсолютно безкоштовнаі ні до чого Вас не зобов'язує!
