Ламінований паркет відомий із 1977 року. Його популярність пояснюється здатністю витримувати значні навантаження, практичністю, неймовірним різноманіттям декорів, форматів та дизайнів поверхні. Величезна кількість компаній у всьому світі виробляє цей продукт. У цій статті ви знайдете повну, достовірну інформацію про те, який ламінат кращий і як перевірити його якість.
Відомо, що технологія ламінування покриття для підлоги була впроваджена вперше компанією Perstorp AB (в майбутньому Pеrgo) в 1979 році. До цього дня еталоном якості вважається продукт, вироблений ЄС.
Для забезпечення повноцінного контролю виробничих процесів було створено асоціацію виробників ламінованих покриттів EPLF. Її членами можуть стати ті компанії, які пропонують покупцям лише найкращий ламінат. Такі як:
Компанія Perstop Floorings з 2000 року перетворилася на широко відомий нині концерн Pergo. Заводи повного циклу відкрили Швеції, Бельгії (на базі UNILIN bvba), США. Не дивно, що практично всі виробники ламінату донедавна орієнтувалися на цього лідера ринку покриття для підлоги. В асортименті представлені ламіновані, вінілові та паркетні продукти під однойменною торговою маркою. Виробничий процес включає всі етапи, починаючи заготівлею сировини та закінчуючи відправкою готового товару до кінцевого покупця.
Переваги ламінату Pergo:
У корпорації Beaulieu International Group особливий статус має підрозділ з виробництва ламінованих покриття для підлоги Беррі Аллок. Підприємство утворено внаслідок злиття бельгійської компанії Berry Floor та норвезького заводу Alloc. Підсумок об'єднання величезних виробничих потужностей, дослідницької бази та напрацьованого десятиліттями досвіду – випуск ламінату за унікальною технологією HPL (High Pressure laminate) 32-34 класи зносостійкості. Покриття, вироблені за цією методикою, відносяться до категорії напівкомерційних та комерційних, оскільки відрізняються високою якістю та стійкістю поверхні до різноманітних навантажень.
Переваги ламінату Berry Alloc:
У 2001 році один з найбільших концернів Spanolux SA заснував підрозділ з виробництва ламінованих покриттів для підлоги Balterio Laminate Floors, що випускають продукцію під торговою маркою Балтеріо. Висока якість товару, власні унікальні розробки, повний циклвиготовлення забезпечили підприємству швидке зростання та популярність.
Сьогодні ламінат Balterio 32-34 класів зносостійкості відомий як один із найбільш довговічних, стійких до різних навантажень підлогових покриттів. Його варто придбати, якщо вам важливі:
Дизайнери рекомендують використовувати великоформатні ламелі шириною від 22 см та довжиною понад 1,8 м для великих приміщень площею від 80 м 2 (торгові центри, конференц-зали, готельні холи). Для невеликих кімнат найкращі стандартні або укорочені планки.
Компанія Hamberger Flooring GmbH & Co, виробник з більш ніж півторарічною історією, пропонує паркет, що ламінує, під торговою маркою Haro 31-33 класів. Основний упор зроблений на ідеальне відтворення натуральної текстури та високу якість покриття.
Ламінату Харо варто віддати перевагу, тому що це:
Гарантійний термін служби покриття Haro складає 12-30 років в залежності від сфер використання.
Група компаній UNILIN з 1990 року постачає на ринок оздоблювальних матеріалів ламінат під брендом Квік-Степ. У 2011 р. формувальне виробництво деяких колекцій було запущено у м. Дзержинськ (Нижегородська область).
Оскільки девіз компанії — «Увага до дрібниць», ламінований паркет цієї серії ретельно опрацьований за всіма параметрами і має такі переваги:
Майже 120 років досвіду, безліч власних розробок, цікаві ноу-хау, повний цикл виробництва без залучення сторонніх постачальників – все це про підприємство з випуску покриттів для підлоги Kaindl Flooring GmbH.
У ЄС бренд Каїндл асоціюється виключно з терміном "якість". Судіть самі:
Наприкінці огляду закордонних марок хотілося б відзначити, що ця добірка не відповідає на запитання «який виробник ламінату кращий». Кожен пропонує якісну та довговічну продукцію. Метою нашого дослідження був намір представити вам оздоблювальні матеріали з найбільш цікавими та корисними споживчими характеристиками. Безперечно, є безліч інших гідних виробників, але описати їх усіх у рамках однієї статті просто неможливо.
Вітчизняні заводи намагаються не відставати від європейських конкурентів та пропонують покупцям продукцію прийнятної якості та цікавих дизайнів.
Німецький концерн Tarkett Sommer AG у 2010 році запустив у м. Митіщі (Московська область) завод з виробництва ламінованих підлогових покриттів під брендом Таркет та Сінтерос. Російська лінія випускає ламінат у 8 колекціях (понад 100 дизайнів) 32 та 33 класів зносостійкості.
Переваги ламінованих покриттів заводу Tarkett:
Мінусом продукції заводу можна назвати завищену у кілька разів ціну. Незважаючи на те, що виробництво фактично розташоване в Росії, вартість колекцій, що ввозяться з Німеччини, і виготовляються тут однакова. До якості продукції претензій немає, але політика ціноутворення підприємства, м'яко кажучи, дивує.
У 2002 році концерн Swiss Krono Group запустив у Костромській області завод з виробництва ламінованої продукції (підлогові, стельові та стінові покриття) під торговою маркою Кроностар.
Сьогодні випускається конкурентоспроможний ламінат 31-33 класів зносостійкості з 4 видами текстур.
У плюсах також зазначимо:
До недоліків віднесемо:
Кроностар сміливо можна віднести до «середнячок». Це бюджетний продукт для часткового, рідше комерційного використання.
Турецький холдинг HAYAT запустив проект з будівництва нового заводу з виробництва ламінованих покриттів у м. Єлабуга (Татарстан) у 2012 р. З 2014 р. ламінат під брендом Кастамону почав активно завойовувати ринок оздоблювальних матеріалів Росії.
Заводом випускається ціла серія колекцій Floorpan із деревною структурою.
| Лінійка | Розміри, мм | Клас |
| Purple | 1380х193х6 | 31 |
| Green | 1380х193х7 | 31 |
| Yellow | 1380х193х8 | 32 |
| Orange | 32 | |
| Red | 32 | |
| Blue | 33 | |
| Black | 33 |
У плюсах покриття:
Поговоримо про мінуси. Перше, що впадає у вічі – скромний вибір пастельних декорів і типів структур. Матова, трохи текстурована поверхня без натяку на фаску підходить для простих, бюджетних інтер'єрних рішень.
Другий момент – довговічність покриття викликає у фахівців сумнів. Протоколи випробувань у відкритому доступі відсутні, та й сам продукт лише два роки як вийшов на ринок.
Третій факт: заява заводу про повну безпеку та відповідність екологічним нормам ламінату Флорпан. Однак якісь вузькоспеціалізовані сертифікати, за винятком стандартних (санітарно-гігієнічний висновок, пожежна безпека) недоступні.
Вже майже 7 років на одному із заводів російського концерну РБК випускається унікальна серія підлог, що ламінують, з екзотичними поверхнями. Головна особливістьпаркету Ріттер – структурне тиснення під нестандартну шкіру рептилій, імітація кракелюру та багато іншого.
В асортименті 9 екстравагантних колекцій:
| Серія | Тип тиснення | Розміри, мм | Клас |
| Георгій Побідоносець | Кожа змії | 1295х192х8,4 | 33 |
| Нефертіті/Ганнібал | Кожа змії | 1295х192х8,4 | 33 |
| Петро 1 | Рустик, глибоке тиснення | 1295х192х12,1 | 33 |
| Харальд Суворий / Єлизавета | Глибоке старіння | 1295х192х12,1 | 34 |
| Юстиніан Великий | Шовкографія | 1295х192х8,4 | 33 |
| Майя | Кракелюр | 1295х192х8,4 | 33 |
| Карл Великий | Рубанок | 1295х192х12,1 | 33 |
Зазначимо безперечні переваги ламінату Ріттер:
При покупці враховуйте той факт, що текстурована підлога дуже вимоглива до інтер'єру, оскільки невдалі рішення «вб'ють» ефектність покриття. Для точного підбору скористайтесь онлайн програмами 3D візуалізації.
Російський ламінат хоч і не вражає різноманітністю дизайнів, за деякими якісними характеристиками не поступається європейській продукції. Його головна перевага – доступна для багатьох покупців ціна.
Жоден китайський завод не входить до складу асоціації виробників ламінованих покриттів EPLF. Тобто не випускає високоякісну та довговічну продукцію, що відповідає європейським стандартам чи російським нормативам.
Цей факт не заважає багатьом великим підприємствам завозити до Росії величезній кількостіпродукцію під різними брендами. Зазначимо, що серед подібної різноманітності зустрічаються справжні «перлини», такі як Floorwood, Goodway, Brilliant та інші. Ці покриття можна назвати прийнятними за споживчими характеристиками: щільна плита, надійні замки, міцний оверлей. Технічні параметри також у межах допустимих норм.
Перелічені вище марки можна назвати винятком із правил. Найчастіше зустрічається ламінат, про який відсутня будь-яка інформація, не кажучи вже про сертифікати та протоколи випробувань. До того ж, як показує практика, китайський паркет, що ламінує, не відповідає заявленому класу. Найчастіше перевіряється експлуатаційна стійкість плити. Зносостійкість оверлею не тестується взагалі.
Як відрізнити китайський неякісний ламінат? Відкриємо деякі секрети:
Порада! Якщо вам потрібні майстри з ремонту, є дуже зручний сервіс з їхнього підбору. Просто відправте у формі нижче докладний опис робіт, які потрібно виконати і до вас на пошту прийдуть пропозиції з цінами від будівельних бригад та фірм. Ви зможете переглянути відгуки про кожну з них та фотографії з прикладами робіт. Це БЕЗКОШТОВНО і ні до чого не зобов'язує.
Серед багатьох видів покриття для підлоги лідируюче місце займає ламінат. Пов'язано це не тільки з його естетичним виглядом, але й надійністю, легким монтажем та іншими не менш важливими характеристиками.
Корисна інформація! В даний час виробництво ламінату настільки стало популярним і затребуваним, що витісняє багато позицій інших колись відомих підлогових покриттів, включаючи натуральну дошку для підлоги і паркет.
І все це тому, що ламіноване покриття має багато переваг, у тому числі міцність, легкий монтаж і простий догляд.
Крім всього на відміну від натурального покриття для підлоги, ламіноване набагато дешевше і має привабливий вигляд, тому більшість споживачів віддає перевагу саме йому.
Ламінат високої якості та показників виробляється тільки за допомогою сучасного обладнання та у певних умовах.
Ламінат став популярним у Європі ще в минулому столітті, а саме в середині вісімдесятих років. У той час багато виробників намагалися випередити один одного за якістю та міцністю виробленого матеріалу.
Європейські виробники навіть у наш час змогли зберегти своє лідерство серед багатьох виробників ламінату інших країн світу. Вони виробляють не тільки ламіноване покриття для підлоги високої якості, але застосовують для його виготовлення нові технології, сучасне обладнання.
Корисна інформація! Хоча не можна відкидати убік та інших виробників, які виробляють ламінат не найгіршої якості. Просто їхній бренд не настільки популярний і розкручений, як марці Європейського виробника. На сьогодні у Китаї, Росії, Україні виробництво ламінованих панелей налагоджено на досить високому рівні.
Компанії, що займаються виробництвом даного матеріалу, застосовують нові технології, які постійно удосконалюються, покращуються його якості та характеристики. На ринку будівельних матеріалів все частіше можна зустріти новинки, різну колірну гаму, яка чудово імітує мармур, дерево, граніт або інші хитромудрі малюнки.
Багатьом буде цікаво дізнатися, що сьогодні є ламіноване покриття. різної текстуриз цікавими малюнками. Можна придбати ламінат із фотодруком. Для багатьох приміщень можна підібрати покриття для підлоги, яке буде ідеально поєднуватися з дизайном кімнати.
Багато будівельні супермаркети можуть запропонувати ламіноване покриття для підлоги в широкому асортименті і різних кольорових гам.
Оскільки попит на ламінат тільки збільшується, він стає все більш популярним серед споживачів, виникла потреба у приверненні уваги до нього Асоціації Європейських Виробників, яка контролює якість виробництва даної продукції. Крім усього, Асоціація є основним і єдиним розробником стандартів ламінату.
Ламінована дошка має чотири шари, які складаються з:
Верхній шар покритий маламіновими або акриловими смолами, які, у свою чергу, надійно захищають панель від стирання, подряпин, ударів, продавлювання та інших навантажень механічного характеру.
За захисним шаром слід декоративний. Він імітує різні малюнки:
Потім йде основний шар, який в основному складається з давньоволокнистої плити, що володіє високою щільністю. Саме цей шар відіграє важливу роль у ламінаті, оскільки відповідає за:
На фото видно, як транспортиром рухається ламіновані панелі, набуваючи завершеного вигляду.
У шарі, що грає основну роль, знаходиться замок, за допомогою якого панелі з'єднуються між собою.
Від вологостійкості та щільності плит залежить рівень опір до деформації елементів, що ламінують, під впливом на них вологи.
Найнижчий шар називається стабілізуючим. Він відповідає за захист панелей від деформації, забезпечує достатню жорсткість.
Довговічність покриття підлоги залежить від його якості, а за нього, як правило, необхідно платити. Тому не потрібно вважати привабливим той ламінат, який коштує дешево, швидше за все, він не має тих якостей, які забезпечать тривалий термін експлуатації.
Деякі виробники ламінованих панелей удосконалять свій товар, підклеюючи до його нижнього шару п'ятий шар, звукоізолюючу підкладку, яка істотно підвищує якості шумоізоляції підлогового покриття.
Клас зносостійкості ламінованих панелей визначається за товщиною та міцністю шару покритого меламінованою смолою.
Існує ламінат двох типів, залежно від його використання. Таким чином, розрізняють:
У свою чергу, побутову групу поділяють на класи:
Комерційна група також непоодинока і поділяється такі класи;
В даний час ламінат виробляється за різними технологіями, включаючи DPL, HPL, CPL, DPR. Основою для даного статевого покриття є плити ДСП, МДФ, ХДФ.
Крім усього, потрібно пам'ятати, Що під терміном ламінування мають на увазі з'єднання всіх шарів. Воно забезпечує виготовленому матеріалу високу міцність.
Дещо нижче знаходиться опис всіх доступних і сучасних технологійвиробництва, які на сьогодні застосовують багато виробників для виготовлення ламінованої плити.
Хтось помилково може подумати, що на фото вище є зображення шкіри, але це не так. Насправді, це ламінат сучасного виробництва.
На сьогодні найвідомішою технологією у виготовленні ламінату вважається DPL, по-простому, таким чином, виробляється ламіноване покриття прямого пресування. Цей метод застосовують приблизно 90% виробничих підприємств.
Технологія передбачає накладання поверхневого захисного шару шар паперу з декоративним малюнком. Потім іде основний шар. Далі під плиту, яка становить основу, підкладають паперовий лист стабілізуючого шару.
Корисна інформація! ної плити беруть плиту деревоволокнисту, яка має високу щільність HDF. Плиту, яка становитиме основу, попередньо шліфують, щоб створити необхідні умови для якісного склеювання всіх шарів.
В результаті вийде такий собі шаруватий пиріг дошки, що ламінує, який надалі відправляють в прес. У цьому обладнанні відбувається процес спікання всіх шарів під високим тиском та температурою. Спікання триває не більше півхвилини або хвилини.
Технологія HIGHPARESSURELAMIATEабо HPL передбачає виробництво підлогового покриття під високим тиском. В результаті її застосування виходять особливо міцні та надійні елементи, що ламінують.
Технологія проводиться за допомогою пресування, яке відбувається двома етапами. Спочатку формують верхній шар, в який входить:
В результаті вийде міцний і товстий шар. Можна навіть подумати, навіщо інші додаткові шари, якщо товщини верхнього шару цілком достатньо для покриття для підлоги.
Зверху до основи плити приклеюється підготовлений поверхневий шар. Потім, дотримуючись технології DPL, знизу до основної плити підкладають стабілізуючий шар.
Дана технологія чудово підходить для виготовлення високоміцних стільниць, облицювальних матеріалів. Її застосовують у суднобудуванні, вагонобудуванні тощо.
Зважившись купувати ламіновані панелі, виготовлені по технології DPLПотрібно пам'ятати, що такий підлоговий матеріал обійдеться в копійку, оскільки таке виробництво дуже дороге і витратне. Зобразити на елементах будь-яке тіснення дуже складно.
Технологія виробництва ламінату CPL чимось нагадує виробництво панелей із застосуванням технології DPL. Відрізняються вони хіба тим, що це виробництво передбачає додавання під шар, що декорує, паперу пару шарів крафт-паперу.
В результаті виходять ламіновані покриття з підвищеною опірністю до ударів та механічних пошкоджень.
На відміну від попередніх технологій, виробництво DPR має свою особливість. Полягає вона в тому, що виготовлення ламінованих покриттів проводиться без шару, що декорує. Під час виробництва панелей декор наносять на плиту, яку перед тим, як наносити малюнок, нагрівають і просочують спеціальними просоченнями.
Готові елементи упаковуються та поділяються прямо на конвеєрі.
Ця технологія популярна тим, що:
Важливо пам'ятати, що ламіновані панелі необхідно утримувати в правильних умовах, щоб зберегти свої початкові якості.
Виробництво ламінату не така проста справа, як здається на перший погляд. Це технологія, яка складається з багатьох етапів, які потребують величезної уваги та терпіння. Кожен виробник ламінованого покриття для підлоги самостійно вирішує, яка з вищеописаних технологій йому більше підходить, при цьому вибирає найоптимальніший, практичний і економний варіант.
Обсяг попиту на ламінат у 2010 році подвоїться. Зростання ринку ламінованих покриттів для підлоги буде викликано тенденцією заміщення ламінатом, в першу чергу, підлогових покриттів з ПВХ (лінолеуму). При цьому основною тенденцією розвитку ринку підлогових покриттів, що ламінують, буде витіснення російським ламінатом імпортної продукції.
Всі світові виробники підлогових покриттів, що ламінують, виконують повний цикл робіт, що включає:
Круглий ліс піддається окорку (wood debarking) в барабанному верстаті. Потім очищені від кори колоди надходять на рубальну машину, в якій одержують тріску (chipping).
Тріска проходить через систему сит (screening), де механічним сортуванням ділиться на велику та дрібну фракції. Відсортована тріска із сортувальної установки за допомогою стрічкового конвейєра подається безпосередньо в сепаратор для промивання тріски. Усі дрібні сторонні включення, які можуть опинитися в тріску (бруд, пісок, дрібні камінці, скло тощо) вимиваються гарячою водою та осідають на дні ємності.
Після миття тріска потрапляє в бункер, де нагрівається пором до 95-100 градусів Цельсія, для того щоб - незалежно від погодних умов- забезпечити однакову температуру та вологість тріски на вході в прес.
Потім матеріал потрапляє на кілька хвилин ще одну ємність, де під високим тиском гарячої пари ми робимо обігрів до 165-175 градусів.
Прогріта тріска стає дуже пластичною – її можна якісно подрібнити, не витрачаючи великої кількості енергії. Очищена від домішок тріска потрібної фракції готова до розмелювання на волокно.
Роздрібнення тріски на волокно відбувається на рафінері (defibrator). Це єдине подрібнення у технологічному ланцюжку виробництва MDF (на відміну від ДВП, де подрібнення проводиться механічно у два етапи).
На виході з рафінера до деревини додаються сполучні, включаючи смоли, парафінову емульсію (resin & wax) і - при необхідності - затверджувачі.
Отримана деревна маса потрапляє у сушарку. Конструкція сушарки може бути традиційною одноступінчастою конструкцією пневматичного типу (трубного типу) або двоступеневою конструкцією.
Завдання сушарки - як сушити, а й вирівнювати вологість матеріалу за обсягом деревної маси (вологість деревної маси на виході з сушарки має перевищувати 8-9%).
Після сушарки з деревини потрібно витягнути повітря, що досягається за допомогою циклонів.
На транспортері також може бути змонтований повітряний сепаратор, де відбирається велика фракція волокна.
Ділянка формування килима складається з двох частин - накопичувального бункера, де зберігається запас деревної маси для роботи протягом 6-8 хвилин, і безпосередньо формує машини (mat former). Волокно подається вузлом, що рівномірно розподіляє його по всій ширині дозуючого бункера.
Формуюча машина є рядом роликових напрямних, які подають і вирівнюють волокно на стрічці транспортера. Декілька знімних валиків рівномірно подають волокно, що надходить з дозуючого бункера, на напрямну пластину, яке потім надходить на формуючу головку. Формуючі вальці розподіляють волокно в заданому технологічному режимі на донний формуючий транспортер. Формуючі вальці виставляються по висоті і розподіляють волокно рівномірно по всій ширині килима, що формується. Поставивши вирівнюючих роликів, що працюють зверху килима, що формується, забезпечує його рівну поверхню.
Сформований килим з високою точністю зважується на стрічкових терезах. Залежно від результатів зважування регулюється швидкість транспортера дозуючого бункера формуючої установки.
Готовий килим надходить на попереднє пресування (prepressing), де проходять процеси видавлювання повітря з об'єму плити – на спеціальній ділянці з перфорованою стрічкою. Ефективне підпресування забезпечує цілісність килима перед пресом.
Товщина плити тут зменшується в 4-7 разів, після чого килим уже стає схожим на товсту пухку плиту заданої ширини (рівній ширині стрічки конвеєра) – у такому вигляді він і подається на головний прес (mat conveying).
Можуть використовуватися преси трьох типів: багатоповерхові, одноповерхові та безперервні.
Безперервний прес однаково придатний для виробництва плит МДФ, ДСтП та ОСБ. Його переваги:
Багатоповерхові преси типу заслужили гарну репутацію завдяки своїй високій надійності. Його переваги:
Одноповерховий прес спроектований для збільшення окупності ліній малої продуктивності. Особливостями преса цього є:
Кінцева обробка плити є одним з ключових процесів у виробництві МДФ і включає: лінію розвантаження преса, проміжне зберігання, лінію шліфування, розкрій у розмір, лінію упаковки.
Лінії розвантаження
Після пресування надлишок по ширині обрізається на ходу спеціальною обрізною пилкою. Потім «нескінченна» стрічка MDF, що виходить із преса, ріжеться ділильною пилкою, що переміщається щодо спостерігача зі швидкістю руху плити конвеєром (sawing). Таким чином, так само «на ходу» виходять прямокутні плити необхідного формату.
Ці плити потрапляють у віяловий охолоджувач (cooling), де охолоджуються протягом 20-25 хвилин. Віялові охолоджувачі забезпечують ефективне та надійне охолодження плит до штабелювання. Кількість віял конструюється з урахуванням продуктивності підприємства задля забезпечення оптимальної температури плити перед штабелюванням.
Проміжне зберігання
Може здійснюється «вручну» (з використанням навантажувальних машин) або бути повністю автоматизована і забезпечувати управління складом у реальному масштабі часу за допомогою комп'ютерної системи управління.
Лінія шліфування
Плити після пресу можуть мати певну різнотовщинність, дефекти поверхні. Ці недоліки усуваються в процесі калібрування та шліфування, що здійснюється в широкострічкових багатоагрегатних верстатах.
Розкрий плит у розмір
В даний час стає все більш необхідним мати таку систему розкрою, яка могла б швидко адаптуватися до потреб замовника. Обрізки від розпилювання після обробки в дробарці або рубальній машині направляються в енергетичну установку.
Лінія упаковки
Лінії упаковки можуть бути легко пристосовані до різних розмірів упаковок та різних пакувальних матеріалів.
Для облицювання деревоволокнистих плит паперово-смоляними плівками використовують два різні процеси: каширування (технологія HPL - High Pressure Laminate) та ламінування (технологія DPL - Direct Pressure Laminate). Також існує розроблена концерном HDM та компанією DTS технологія ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).
Кашування плит (технологія HPL - High Pressure Laminate)
Виробництво ламінату починалося з технології HPL (High Pressure Laminate).
Кашуваннямназивають технологію облицьовування дерев'яних плит, при якій плівка, що безперервно подається з рулону, накочується на попередньо промащену клеєм пласть. Накочувати плівку можна одночасно на обидві пласті.
Умовно розрізняють холодне, тепле та гаряче каширування.
Холоднезастосовується при облицюванні нетермостійкими плівками, переважно синтетичними, із застосуванням ПВА-клеїв. Затвердіння клею зазвичай відбувається у стопі з невеликим навантаженням зверху.
При тепломкашуванні клей наноситься на неостиглу (або попередньо підігріту) пласть, що сприяє випаровуванню з нього вологи та прискоренню процесу затвердіння. При цьому набухання плити відбувається поступово і її структура не буде проявлятися на зовнішній стороні облицювання. Для остаточного схоплювання клею вироби витримуються у стопі. Цей спосіб підходить для облицьовування плит меламіновими плівками, у тому числі з фініш-ефектом.
Найбільш поширене гаряче каширування, воно ж термокашування, при якому застосовні різні клеї, у тому числі карбамідні. Клей і затверджувач наносяться на поверхню деревної плити, а матеріал накочується на неї нагрітими вальцями. Через досить високі температури і вологість в процесі термокашування виникають не тільки пружні, але і пластичні деформації поверхні. Саме останні викликають ефект «вигладжування», тобто формування більш стабільного, ніж при холодному кашируванні, облицювання. Після термокашування плити можна відразу ж обробляти на круглопильних верстатах.
Для каширування застосовують каландрові преси, їх комбінації з одноповерховими позиційними короткотактними пресами, а також двострічкові прохідні преси.
Вітчизняна лінія кашування з каландровим пресом, схематично представлена на малюнку 2.1, призначена для одно- та двостороннього облицювання паперово-смоляними плівками стружкових або волокнистих плит товщиною від 2,5 до 40 мм та шириною до 1850 мм.
Малюнок "Схема лінії каширування на базі каландрового преса"
1 – роликовий транспортер, 2 – підйомний стіл, 3 – щітковий верстат, 4 – вальцевий верстат для нанесення затверджувача,
5 - канал інфрачервоної сушіння затверджувача, 6 - верстат, що клеєноносить, 7 - роликовий транспортер,
8 – каландровий прес (каширувальна установка), 9 – відсікач плівки, 10 – стрічковий транспортер, 11 – приймальний стіл
Технологічний процес починається з очищення плит від пилу в щітковому верстаті: його щітки діаметром 280 мм обертаються зі швидкістю 300 об/хв, пил, що змітається, видаляється через ексгаустер.
По проміжному роликовому транспортеру плита-основа подається у вальцевий верстат, де на одну або обидві пласти наноситься розчин затверджувача. Для карбамідних смол застосовують кислий затверджувач в концентрації 20-30%, з водневим показником рН не більше 2,5 і в'язкістю 20-70 с ВЗ-4. Витрата затверджувача приблизно 30-35 г/м 2 .
Після нанесення затверджувача плита проходить через інфрачервону сушарку для видалення розчинника і потім подається в клеєнаносний верстат, де на рівномірно підсушений затверджувач наноситься термореактивна смола в концентрації до 70%, з в'язкістю 100-140 с по ВЗ-4 і початковою кислотністю ,5. Час желатинізації смоли, нанесеної поверх затверджувача, має бути не більше 50 секунд при температурі 100 °С. Витрата смоли 100-120 г/м2.
Далі плита пропускається через вальцевий прес, у якому до підготовленої пласти прикочується паперово-смоляна плівка. Вальці обігріваються термоолією з температурою близько 200 °С. Зазор між вальцями, що регулюється з пульта управління, повинен бути на 0,1 мм менше товщини плити-основи. Якісне облицьовування можливе лише за досить стабільної товщини плит у партії – розкид має бути в межах ±0,2 мм. Облицьовані плити після відсікання плівки надходять на приймальний стіл і укладаються в стопу. Швидкість подачі такої лінії 12–17 м/хв.
При використанні плівок, на які вже нанесений шар підсушеного термопластичного клею або плівок з неповністю затверділої меламіновмісної смоли, технологічний процес значно спрощується. Відпадає необхідність у нанесенні та сушінні затверджувача та у нанесенні термореактивної смоли на пласть. Плита-основа відразу після очищення йде у вальцевий верстат для кашування.
На малюнку 2.2 представлено загальний вигляд установки для безперервного термокашування плит.
Малюнок "Прес безперервної дії для кашування дерев'яних плит"
1 – сталеві стрічки, 2 – ведені барабани, 3 – натяжний пристрій, 4 – основа, 5 – рама, 6 – приводні барабани
Прес має два приводні барабани і два ведені, на яких натягнуті сталеві стрічки.
Ковзання стрічок по гарячих плитах забезпечується за допомогою повітряної подушки, тому потужність приводу барабанів складає всього 8-9 кВт. Прес працює при постійному робочому тиску (не більше ніж 2 МПа), швидкість подачі до 16 м/хв. Очищені від пилу плити подаються встик одна за одною на ділянку двостороннього облицювання. Плівка з рулонів, що натягується зверху і знизу на плити, що безперервно рухаються, отверждается в стрічковому пресі. На виході з преса передбачені верстат для фрезерування поздовжніх кромок (зняття звисів) та діагональна пилка для поперечної обрізки плит.
Кашування – більш дешевий та простий спосіб декорування шліфованої плити. Однак кашовані плити помітно програють ламінованим по ряду найважливіших показників, що впливають на довговічність продукції (зносостійкість, стійкість до дії високих температур тощо). Крім того, при кашируванні неможливо надати поверхні плити структурний малюнок (імітація дерев'яних пір, апельсинової кірки та ін) - каширована плита може бути тільки гладкою. Єдиною перевагою кашованих плит на сьогодні залишається їх низька вартість, проте ця «гідність» швидко перетворюється на недолік і додаткові витрати при експлуатації меблів, виготовлених з кашованої плити.
Малюнок "Структура HPL-ламінату"
1. Композитне покриття
2. Клей
3. Плита-основа
4. Клей
5. Стабілізуючий шар
Джерело: з сайту "Association of European Producers of Laminate Flooring"
Ламінуванняму плитному виробництві називають напресовування на пласть плити листів того ж формату з просочених паперів з неповністю затверділою смолою. Зазвичай це меламіновмісні смоли, які отверждаются, схоплюючись з основою, в гарячому пресі, так що наносити клей на поверхню плити не потрібно. Та частина смоли, яка вичавлюється на поверхні, звернені до листів прокладки преса, сприймає структуру останніх. Використовуючи відповідні прокладки, можна отримувати фанеровані плити з гладкою або тисненою поверхнею.
Залежно від призначення фанерованої плити, її покриття може бути одно-або багатошаровим. У щитів під поверх декоративної плівки обов'язково повинен бути міцний захисний шар - оверлей. Щоб уникнути короблення щита на його безлицеву пласть теж наноситься покриття - так званий шар, що компенсує. Після остаточного затвердіння смола перетворюється на термореактивний полімер, а одержувана плита є композитним матеріалом, що по структурі нагадує шаруватий пластик, тільки замість крафт-паперу використаний жорсткий субстрат, тобто плита-основа.
Насамперед основним облицювальним обладнанням при ламінуванні були багатоповерхові гарячі преси, запозичені з фанерної промисловості. Коли збільшився попит на меблеві деталі з глянсовою поверхнею, у таких пресах стали застосовувати поліровані сталеві піддони та охолоджувати плити преса перед зняттям тиску. Поліровані піддони вимагають дуже акуратного поводження, навіть шліфувальний пил та відбитки пальців на них можуть знизити якість облицювання. Тому на ділянці ламінування має підтримуватися бездоганна чистота, а персонал працює в особливому одязі та взутті.
Цикл облицьовування у багатоповерховому пресі триває кілька хвилин: протягом цього часу плити преса охолоджуються, щоб можна було вивантажити одні піддони та завантажити інші. Через необхідність відводити гарячий теплоносій, а потім знову доводити його до робочої температури, енерговитрати при використанні багатоповерхових пресів досить високі.
Високомеханізовані та автоматизовані лінії на базі таких пресів дозволяють реалізовувати високу швидкість затвердіння просочувальних смол. Показана схематично на малюнку 2.4 лінія має у своєму складі пристрій для поштучної подачі плит, щітковий верстат для їх очищення, пристрої для збирання пакетів та їх швидкого завантаження в прес.
Малюнок "Схема лінії ламінування"
1 – подача плит зі штабеля, 2 – подача облицювального паперу та формування пакетів, 3 – завантаження пакетів,
4 - гарячий короткотактний прес, 5 - пристрій заміни прокладних листів преса, 6 - поздовжнє обрізання плит,
7 – поперечне обрізання та очищення плит; 8 – сортування з розкладкою в штабелі.
Для тиснення поверхні з метою отримання негладкої, пористої структури прес обладнується спеціальними піддонами, передбачено пристрій для швидкої зміни піддонів.
При формуванні пакета листи облицювального матеріалу дуже точно фіксуються на плиті-основі електростатичним способом. Зібраний тришаровий пакет автоматично переміщається в прес, який дуже швидко змикається, щоб відкритий час був мінімальним. Робочі температури преса 180-200 °С. При такій високій температурі смола у складі облицювального матеріалу плавиться і отверждается, а він після пресування перетворюється на монолітний поверхневий шар плити.
Тиск у гарячому пресі 3,5–4,5 МПа при різнотовщинності плит, що облицьовуються, в межах ±0,3 мм. Якщо розкид по товщині не перевищує ±0,2 мм, тиск можна зменшити до 2,5-3,5 МПа.
Цикл пресування при облицюванні складається з наступних етапів:
Зазвичай типове оснащення на подібних установках дозволяє отримувати матове облицювання пласті. Для отримання глянцевих облицювань застосовують поліровані сталеві листи як пресуючих поверхонь, а високого глянцю у покриття, що ламінує, можна домогтися тільки в багатоповерхових пресах з охолодженням робочих плит.
На сучасних підприємствах ділянки облицьовування плит майже повністю автоматизовані та вимагають нечисленного обслуговуючого персоналу.
Ламіновані плити мають більш високу зносостійкість, стійкість до впливу високих температур і т.д., ніж кашовані плити.
Малюнок "Структура DPL-ламінату"
1. Захисний шар (Overlay)
2. Декоративний шар (папір)
3. Плита-основа
4. Стабілізуючий шар
Ламінат з кожним днем стає популярнішим за своїх попередників – паркету та підлогової дошки. Його висока міцність та простота у догляді зробили його популярним у приватних будинках квартирах та офісах. На сьогоднішній день ламінат є чудовою альтернативою будь-яким покриттям із натурального дерева.
Незважаючи на таку популярність цього матеріалу, мало хто знає, як відбувається виробництво ламінату. Яким буває цей матеріал, його конструктивні особливості.
Виготовлення ламінату - все геніальне просто
Створення ламінату датується кінцем сімдесятих років минулого сторіччя. Перший матеріал для підлогових покриттів, що віддалено нагадував сучасний ламінат, був створений компанією «Персторп» зі Швеції.
Ця фірма займалася розробкою різних матеріалів для будівельних робіт і була досить популярною по всій Європі. Новий матеріалотримав назву laminated plastic, що у перекладі означає шаруватий пластик.
Перша розробка складалася лише з двох частин. Зверху матеріал оброблявся меламіновою смолою, яка допомагала відтворити декоративний шар, а знизу у виробництві брали участь фенольні смоли.
Шари з'єднувалися одразу кількома способами. Просочування термоактивним клеєм було замало, і творці почали використовувати пресування під впливом високих температур.
Ламінат такий, як ми звикли його бачити, з'явився аж через десятиліття. Автором глобального доопрацювання матеріалу стала німецька компанія «Хорнітекс».
Ця фірма застосувала зовсім новий технологічний підхід та обладнання для виробництва ламінату нового зразка та зуміла створити ламіноване покриття з унікальними властивостями. Шарів тепер було чотири, замість двох. До складу вводилася фольга, просочена у фенольній та меламіновій смолах.
1994 року ламінат мав величезний попит на ринку будівельних матеріалів. Обсяги продажів, що збільшилися до грандіозних масштабів, вимагали ввести орган, який контролює відповідну якість продукції. Це спричинило створення Асоціації європейських виробників ламінованих підлог.
Як зазначалося вище, покриття, що ламінує, складається з декількох шарів.
Пропоную докладніше розглянути склад цього матеріалу, який вказаний на малюнку:
Примітка: Для виготовлення HDF використовують ліс-кругляк, який очищають від кори.
Після цього цей матеріал переробляється на тріску.
Після сортування великофракційна тріска застосовується у виготовленні ДСП, а з дрібнішої фракції виробляється HDF. Дробарку для тріски можна побачити на малюнку.
Виробництво ламінату на кожному підприємстві може відрізнятись. Практично кожен виробник має свою технологію та унікальні розробки. Не дивлячись на це, суть створення та основні процеси практично не відрізняються.
На заключних етапах виконуються такі операції:
Технологічний процес виготовлення ламінату можна переглянути на відео:
В даний час виготовлення ламінованих покриттів підпорядковується жорстким правилам та ГОСТам. Одним із способів контролю над виробниками є розбиття ламінату на класи.
Кожен вид виробу позначається двоцифровим числом. У цій нумерації перша цифра позначає приміщення, для якого призначається продукція, а друга вказує на можливу інтенсивність експлуатації. Поліпшення класу відповідає зростання цифр.
Класи поділяються на:
Ламінат має дуже велику колірну гаму (див. ). Він може імітувати будь-який із доступних матеріалів: дерево, камінь, пісок. Варто визнати, що в кольорах та відтінках домінують кольори під різні породи деревини.
Це, своєю чергою, дало споживачам неправильне уявлення про цей матеріал. Багато хто вважає, що ламінатне покриття є імітацією дерева.
Існує друга назва цього матеріалу – паркет, що ламінує. Дані судження зовсім не відповідають справжньому стану речей. Ламінат є повністю самобутнім матеріалом, за багатьма властивостями, що перевищує ті матеріали, із якими його порівнюють.
Ламінатне покриття може відрізнятися не лише палітрою кольорів, та й структурою. Ми можемо придбати матеріал, структурований під деревину, олію, камінь. Він може бути матовим або мати глянсовий блиск.
Ще однією особливістю зовнішніх даних даного покриття є його можливість імітації паркету смугами.
Ламінат може мати одну, дві чи три смуги.
Якому б класу не відповідало обране покриття, якими б властивостями його не наділили виробники, неправильне прибирання та догляд за ним може значно скоротити термін служби та звести нанівець усі позитивні властивості.
Основою виготовлення ламінатного покриття є дерево, яке на 90% є його складовою. Від тривалого впливу вологи це покриття може здуватися, змінюючи свою структуру. Для правильного доглядуза ламінатом досить скористатися деякими простими правилами.
Виробництво ламінату – це складний технологічний процес, який допомагає випустити матеріал для покриття для підлоги відмінної якості. Завдяки особливостям технологічного процесу, матеріал має унікальні властивості, простий у монтажі та експлуатації.
СХЕМА ШАРІВ ЛАМІНАТУ
Ламінат технологія
Виготовлення ламінатуз плити HDF з імпрегнацією верхніх шарів - це процес, що складається з наступних етапів:
Імпрегнація – це просочування матеріалу спеціальними складами. Верхні шари ламінату просочуються смолами з різними добавками при застиганні, які утворюють міцний шар. Від рецептури просочення складів залежить міцність і зносостійкість верхнього шару ламінату, а отже і його клас. В основному виробники ламінату не займаються імпрегнацією верхніх шарів, а купують їх готовими.
Ламінат завод виготовляє ламінат прямого пресування DPL. При технології DPL відбувається одночасне спресування за високої температури всіх шарів ламінату. При цій технології виробництва ламінату не використовується клей, так як застосовуються шари імпрегнації, що пройшли процес, які при гарячому пресуванні (до 200°С) плавляться і склеюють поверхні. Після затвердіння, смола та оверлів перетворюються на монолітний поверхневий шар ламінату.
Облицювання плит
Для отримання плити, що ламінує, необхідно зробити облицювання HDF плити паперово-смоляними плівками і оверлеєм.
Розпилювання та фрезерування панелей
Останнім важливим етапом виробництва є виготовлення ламінату необхідного розміру. За допомогою розпилювального обладнання для ламінату листи ламінату нарізаються на необхідні розміри. У кожного виробника ламінату свої розміри ламінату. Після нарізки на пластини, за допомогою фрезерувального обладнання, з кромок ламінату вирізаються шпилька і паз. Сучасні плити HDF дозволяють вирізати шип та паз певного профілю, які називають замками ламінату. За допомогою цих замків панелі ламінату щільно скріплюються між собою без застосування клею. Від якості замку ламінату та міцності листа HDF залежить якість, міцність та щільність з'єднання панелей ламінату.
Упаковка
Відбувається упаковка в термозбіжну поліетиленову (ПЕ) плівку готового ламінату.
Устаткування для виробництва ламінату
Складається з:
1. Гарячий прес для ламінування HDF високого тиску.
Застосовуються під час виробництва ламінату. Преси виготовляються під різні розміри плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1830 мм, 2440×2070 мм. Преси високого тиску "ZYX" мають різну продуктивність та зусилля пресування, поставляються з подавальним та приймальним столом.
Технічні особливості
| Технічні характеристики | ||
| Модель | ZYX1400 | ZYX1600 |
| Загальний тиск (т) | 1400 | 1600 |
| Питомий тиск (кг/см2) | 27,4 | 27,4 |
| Розташування циліндрів | верхнє | верхнє |
| Діаметр гідроциліндрів (мм) | 340 | 380 |
| Кількість гідроциліндрів (шт) | 6 | 6 |
| Продуктивність (шт/день) | 1200 | 1200 |
| Розмір плити (мм) | 2440х1830 | 2800х2070 |
| Максимальне розкриття плит (мм) | 200 | 200 |
| Потужність бойлера (КВт) | 31 | 31 |
| Габаритні розміри, мм) | 3300х2000х3500 | 3700х2200х3500 |
| Маса верстата (кг) | 17000 | 20000 |
2. Верстат для розкрою ламінату DP-2700
Призначений для розпилювання ламінату на необхідні розміри для подальшого фрезерування замків. У кожного виробника свої розміри ламінату.
| Технічні характеристики | |
| Максимальна ширина плити (мм) |
2700 |
| Максимальна висота пропилу (мм) | 30 |
| Діаметр пилок (мм) |
180-250 |
| Посадковий діаметр пилок (мм) |
75 |
| Частота обертання пилок (про/хв) |
2500 |
| Сумарна потужність (КВт) | 23,7 |
| Швидкість подачі (м/хв) |
3-15 |
| Габаритні розміри, мм) | 2000х3300х1350 |
| Маса верстата (кг) | 3450 |
3. Лінія фрезерування ламінату FHZ525+FHH625
Автоматична високошвидкісна лінія призначена для виготовлення замку на ламінаті. Вона оснащена додатковими шпинделями, що виключає сколи по всьому периметру заготовки і гарантує високу якість готового виробу. Робоча поверхня столу оснащена твердосплавними платинами, що забезпечує довговічність роботи обладнання та зменшує знос поверхні столу. Приймальний стіл оснащений автоподатчиком для збільшення швидкості подачі до 80 м/хв.
 |
Німецький електромотор SEW з високим моментом, що крутить, і вбудованим індустріальним контролером подачі PID, що досягає високої швидкості подачі 80 м/хв. |
 |
Розроблені V-HOLD прецизійні лінійні напрямні з твердосплавними пластинами для високошвидкісних подач (збільшують зносостійкість та зменшують тертя об стіл). |
 |
Система контролю - SIEMENS з мультифункціональним та інтуїтивно зрозумілим інтерфейсом, легкість управління та налаштування. |
 |
Французька система підготовки повітря Legris. |
 |
Опціонально постачання алмазного інструменту. |
 |
Контролює розмір вхідного матеріалу для безпечної роботи. |
 |
Система повітряного обдування високого тиску, що видаляє пил і стружку з напрямних та столу. |
 |
Контролює заготовку за товщиною на шипорізі. |
 |
Твердість покриття HV-700-1000, рівень твердості YG8. |
 |
Запатентовані вертикальні шпинделі для прецизійного фрезерування деталей. |
 |
Пилозахисні інвертори компанії SIEMENS. |
 |
Комбінована система подачі рівномірно розподіляє тиск по всій площі заготовки, що обробляється. |
| Технічні характеристики | |
| Автоподатчик | SSJ01 |
| Швидкість подачі (м/хв) | 20-80 |
| 0,75 | |
| Габарити (мм) | 3100х600х1400 |
| Поздовжньо-фрезерний верстат | FHZ525 |
| Максимальна ширина обробки (мм) | 250 |
| Мінімальна ширина обробки (мм) | 95 |
| Швидкість подачі (м/хв) | 20-80 |
| Потужність приводу подачі (КВт) | 9 |
| 6000-8000 | |
| 6х8КВт | |
| 4х6, 5КВт | |
| 1,5 | |
| Діаметр шпинделів (мм) | 40 |
| 280 | |
| 120 | |
| Сумарна потужність (КВт) | 83 |
| Транспортер | SSJ02 |
| Швидкість подачі (м/хв) | 20-80 |
| Сумарна потужність (КВт) | 2 |
| Габарити (мм) | 2880х600х1400 |
| Двосторонній шипорізний верстат | FHH625 |
| Максимальна довжина заготівлі (мм) | 2500 |
| Мінімальна довжина заготівлі (мм) | 400 |
| Швидкість подачі (м/хв) | 10-60 |
| Потужність приводу подачі (КВт) | 5,5 |
| Частота обертання шпинделів (про/хв) | 6000-8000 |
| Потужність вертикальних шпинделів | 6х6, 5КВт |
| Потужність фінішних шпинделів "Click" | 4х6, 5КВт |
| Потужність двигуна регулювання ширини (КВт) | 1,5 |
| Діаметр шпинделів (мм) | 40 |
| Діаметр інструменту на шпинделях (мм) | 220-250 |
| Діаметр аспіраційних патрубків (мм) | 120 |
| Сумарна потужність (КВт) | 92,6 |
4. Верстат для пакування ламінату TS-200
Призначений для напівавтоматичного пакування в термозбіжну ПЕ плівку готового ламінату.
| Технічні характеристики | |
| Максимальні розміри упаковки (мм) | 250х250х4000 |
| Температура нагрівання повітря в камері (град) | 150-170 |
| Плівка, що використовується | ПЕ термоусад. від 60 до 120 мкм |
| Сумарна потужність (КВт) | 12 |
| Габаритні розміри, мм) | 5000х1800х1000 |
| Маса верстата (кг) | 250 |
