Il legno è forse il materiale vivente e utile più popolare. Il legno è universale nel design, ha elevate proprietà termoisolanti ed estetiche ed è indispensabile per la creazione di strutture architettoniche uniche, mobili sospesi, interni decorativi e giardinaggio. Un pezzo di legno è resistente a fattori esterni spiacevoli e incline a marcire.
Cercando di preservare tutti i vantaggi del villaggio e di colmare tutte le sue carenze, i produttori hanno creato un materiale innovativo e durevole: un composito di polimero di legno. Diamo un'occhiata a cos'è il "polywood", quale potenza, le caratteristiche attribuite al materiale attuale e qual è la sfera della sua stagnazione.
I compositi in legno sono materiali ottenuti dall'aggiunta di varie venature. Il componente principale di un composito di legno è il legno. La quantità degli apporti di legno, nonché la tipologia del componente risultante, determinano le principali caratteristiche del materiale composito.
I villaggi più ampi con compositi sono:
Composito legno-polimero: foto della base per un patio con tavolato per decking
Viene redatto il rapporto sul magazzino del materiale innovativo, sulla sua tecnologia produttiva e sulle caratteristiche tecniche e operative.
Il magazzino WPC comprende tre componenti principali:
Virobinazione del composito legno-polimero secondo lo schema.
Dettagli del villaggio. Il legno viene lavorato tramite mulini a martelli e a coltelli fino ad eliminare le particelle di 0,7-1,5 mm. Dopo la frantumazione il legno viene setacciato e frazionato.
Dalle frazioni più grandi viene preparato un profilo senza trattamento superficiale, i componenti intermedi vengono utilizzati per preparare un profilo per la lavorazione con impiallacciatura, porcellana o fusioni e le frazioni grossolane del legno vengono vicorizzate per creare profili tecnici
Villaggio di essiccazione essere effettuata se il volume dello sciroppo supera il 15%.
Aggiunta e miscelazione di componenti. Tutti i magazzini WPC sono combinati nelle proporzioni richieste e mescolati tra loro. I componenti più comunemente utilizzati sono i seguenti:
Formato Presuvannya e virobu. La fase finale in cui si forma il potere tecnico del DPC e si ottiene l'aspetto commerciabile.
La resistenza di un composito è determinata dalla quantità di legno nel materiale, dal tipo di legno e dal polimero combinato. Indicatori meccanici e fisici significativamente importanti del duodeno:
La parte del villaggio del KDP conferisce al materiale il seguente potere:
I componenti polimerici del WPC appaiono come segue:
Per caratterizzare al meglio il composito legno-polimero, condurremo un'analisi approfondita delle principali caratteristiche chiare ed economiche del legno e del WPC.
Grazie ai suoi vantaggi, il composito di legno ha guadagnato ampia popolarità nel settore industriale, nella vita quotidiana e nella vita di tutti i giorni:
Oltre il 50% del composito legno-polimero viene vicorizzato come “decking”: assi e piastrelle di legno per la progettazione dell'architettura costiera e dei giardini.
I listelli per terrazza con WPC sono presentati sul mercato quotidiano in un'ampia varietà di varietà. Quando si sceglie un materiale, è meglio dare la preferenza alle aziende che conosci: i loro prodotti hanno già superato il test orario di acidità e hanno conquistato una reputazione positiva in tutto il mondo.
tavola da terrazza Brugan(Belgio) è preparato con latte ad alto contenuto di acido, i prodotti sono destinati al mercato internazionale. Dietro le coperture tessili, il tabellone è il più vicino possibile al villaggio.
Il tabellone di Bruggan ha un magazzino offensivo:
L'azienda realizza un edificio a schiera pieno e vuoto, che viene utilizzato per la pulizia del territorio attorno a piscine, terrazze, piazzali estivi, alberghi, bar, ristoranti, ritrovi.
Il corposo pannello per terrazza Bruggan Multicolor presenta la struttura del legno in tutto il materiale ed è adatto alla levigatura e al taglio radiale.
Il prezzo stimato di una tavola Bruggan è di 1000-1200 rubli per un profilo
tavola da terrazza Miradex(Malesia) è costituito da fibre di alberi tropicali, che aumentano la durabilità del materiale prima della posa. La figlia non avrà bisogno di forniture aggiuntive. La struttura del pannello è bifacciale, il che consente l'utilizzo del materiale per la creazione di strutture verticali (recinzione, recinzione).
Magazzino pannelli Mirradex:
Il listello per terrazza Mirradex è classificato come materiale di classe premium, ma il prezzo è facilmente disponibile (circa 750 rubli per profilo).
tavola da terrazza Legro(Ugorshchina) utilizza una speciale palla asciutta, che aumenta la resistenza all'usura del materiale. Il pannello Legro è adatto alla pulizia di terrazzi e piazzali in grandi aree a traffico intenso.
Vantaggi del pannello Legro:
Magazzino Legro WPC:
Puoi acquistare il composito legno-polimero Legro al prezzo di 3500 rubli per un profilo di 150*25*5800 mm.
A casa, puoi creare un analogo di un composito di polimero di legno con le tue mani. Di conseguenza, il robot ha prodotto un “albero raro”, adatto per il restauro di mobili in truciolare, la riparazione di parquet e pavimenti in laminato.
L'intero processo di preparazione di un "albero raro" fatto da sé può essere suddiviso nelle seguenti fasi:
Una volta rimossa la pasta, applicarla sul mobile danneggiato o ricoprirlo per un rivestimento, e lasciarla fino a completa presa (circa 4-5 anni). Successivamente, il “legno raro” in eccesso deve essere pulito con carta smerigliata.
Per dare all '"albero raro" il colore richiesto, è possibile aggiungere il crespino, utilizzato per l'emulsione a base d'acqua.
L'avvento dei compositi legno-polimero ha permesso di combinare il massimo valore tra legno e plastica in un unico materiale. I progetti realizzati in WPC sono facili da installare, hanno eccellenti caratteristiche prestazionali e sono esteticamente nobili aspetto esterno, attaccato ai virus del legno naturale.
Polimeri materiali di composizione(di seguito denominato PKM) è una simbiosi di due o più materiali. La base e la matrice dei compositi polimerici sono varie materie plastiche (termoplastici, elastomeri, termoindurenti). La matrice è rinforzata con diversi materiali di magazzino (rivestimenti fibrosi rinforzanti - AVN), che combina i componenti con il risultato di eliminare completamente nuovo materiale con autorità uniche che competono per la forza e la diversità delle autorità stesse al di sopra della matrice.
La modifica della matrice di stoccaggio e dei suoi componenti rende possibile produrre materiali con la potenza necessaria sia dall’industria che dalla scienza. La sua massa è inferiore, il che crea un ripensamento per alleviare il tratto gastrointestinale dal virus pianificato. Le caratteristiche tecniche di un tale virus come minimo andranno perse in larga misura o (molto spesso) saranno notevolmente ridotte.
I PCM sono divisi nella propria matrice. Si tratta di scoplastiche, - organoplastiche, - plastiche al carbonio, - plastiche al boro, - textoliti, - con rivestimenti in polvere.
Le tipologie di PCM si dividono in:
Lo sviluppo di compositi polimerici innovativi è in forte espansione. I materiali richiesti includono rinforzi in fibra di vetro, fibra di vetro, basalto, pannelli sandwich, palizzate (pannelli di derivazione e cartongesso) ed elementi multipli di ponti. Il rinforzo in fibra sta guadagnando sempre più popolarità grazie al fatto che viene utilizzato in strutture fabbricate con resistenza sismica avanzata. Anche il rinforzo in PCM, allineato con l'acciaio, ha uno spessore significativamente inferiore (3-4 volte più leggero) e non è suscettibile alla corrosione o ad eventuali fuoriuscite di sostanze chimiche.
Nella vibrazione fino alla chiusura dei contenitori si ottengono risultati elevati. Dimostrano con successo la capacità grazie alla chirurgia plastica. Nelle aziende, al fine di proteggere il materiale intermedio in eccesso, le piscine e i serbatoi vengono rimossi in modo massiccio dalla plastica. Questi contenitori conservano i rifiuti che non possono essere smaltiti attraverso il sistema fognario originale. Le puzze richiedono prevenzione, ma la loro durabilità è nota a tutti. Gli elevati componenti anticorrosivi di tali serbatoi non consentono il deflusso di rifiuti dannosi per l'ambiente.
Durante la preparazione delle apparecchiature elettriche (così come nelle macchine utensili, nelle attrezzature, nelle navi, ecc., E soprattutto negli aerei), la lamiera sklotekstolite viene irrigidita. Il foglio stesso di textolite è costituito da diversi gomitoli di tessuto piegati e preparati mediante pressatura a caldo. Si tratta di un prodotto con elevate proprietà di isolamento elettrico: un dielettrico ad alta tensione, con elevata resistenza meccanica, resistente all'umidità. Dovgovichny. Non è infiammabile, non vibra e non è tossico. Fare esercizio ad una temperatura di +350°C. Non è sicuro quando si lavora con esso per impostare una sega per fibra, cosa che può essere fatta prima di lavorare con questo materiale in un impianto di produzione: la cosa migliore.
Vidminny dielettrico e getinaks. Questo PCM è costituito da una matrice di carta, preparata mediante pressatura a caldo, proprio come la textolite. Indipendentemente da una base cartacea così inaffidabile, essendo infiltrata con resine (ad esempio epossidiche o fenolo-formaldeide), il vino inizia a bruciare a +95°C. La pressione sulla parte inferiore, la parte inferiore sul textolite e durante la preparazione di coperture isolanti, guarnizioni, rondelle, ecc. È bello avvicinarsi. Oltre alla buona energia elettrica, i getinak possono riparare con successo il funzionamento di oli minerali e burro. Per migliorare il supporto elettrico, parti del getinax sono rivestite con vernice. Getinax viene spesso prodotto in pannelli interi e solitamente in fogli di 1,5 x 1 metro.
La cosa più importante è che PCM revisiona altri materiali creati istantaneamente e spesso, per un progetto o design specifico. La varietà di magazzini consente di creare quei PCM le cui caratteristiche sono ottimali per un compito particolare. Il prodotto skin richiede un approccio individuale prima della produzione e il designer, utilizzando i polimeri, arriverà sempre alla loro composizione ottimale.
Varietà di textolite in fogli, loro dimensioni e varietà principaliIl rinforzo Skloplastic sta diventando sempre più popolare. Con un vantaggio significativo nelle caratteristiche di valore, ASP ha meno valore. Il rinforzo di alta qualità con plastica obliqua è rivestito in modo più economico grazie al prezzo inferiore, nonché al risparmio sull'installazione e sul trasporto. I produttori russi producono armature per lastre di qualsiasi tipo con un diametro compreso tra 4 e 16 mm.
Perché il rinforzo con skloplastik dovrebbe essere ampiamente utilizzato nella vita di tutti i giorni?I contenitori in skloplastika sono serbatoi di forma cilindrica costituiti da un rivestimento in poliestere rinforzato con fili di fibra obliqua. Mostrano maggiore mobilità e resistenza all'usura. Destinato alla raccolta, conservazione e trasporto di varie materie prime: prodotti larve, acque potabili e tecniche, combustibili e aggressive.
I principali tipi di contenitori per skloplastika e le loro caratteristicheTra la varietà di tipologie e tipi di piscine, quelle in fibra di vetro hanno guadagnato popolarità nel mercato russo. Le spore monolitiche senza saldatura vibrano senza indurirsi con colle o saldature, il punto ha una sensazione liscia e tattile. Molti russi scelgono questo tipo di piscine, preferendo quelle in cemento (stazionarie) o con telaio.
Qual è il segreto della popolarità delle piscine inclinate?Compositi polimerici a base di fibre chimiche, loro principali tipologie, potere e indurimento
È addirittura molto diffusa l'applicazione di materiali polimerici compositi fibrosi (FPCM), basati su fibre chimiche rinforzanti e matrici polimeriche - strutturali, isolanti elettrici, resistenti agli agenti chimici e altro. La puzza si avverte nei macchinari, soprattutto nel settore dei trasporti, compresi gli aerei, nelle attrezzature, nelle apparecchiature elettriche e radio, nell'elettronica, negli elettrodomestici, dominio rurale, medicina, sport, per la preparazione di virus per scopi quotidiani. La base dei materiali compositi fibrosi è costituita da fibre di rinforzo (AFN), combinate con un materiale composito monolitico con una matrice, un altro componente importante.
Tutte le tipologie di PVKM possono essere intellettualmente differenziate secondo diversi segni: per il magazzino in fibra AVN, per le tipologie di matrici impilate, per i seguenti motivi. - fibre, getinak, textoliti e altre forme di output che sono già diventate tradizionali. In precedenza, hanno sviluppato VPCM basato su fibre di vetro e anche successivamente, basato su varie fibre chimiche rinforzanti appositamente create. Poiché le matrici sono diventate ampiamente utilizzate, sono state utilizzate anche le materie termoplastiche.
Attualmente, per il rinforzo del VPCM, è ampiamente utilizzato l'AVN costituito da fibre chimiche organiche e inorganiche. Sono inclusi nella composizione del composito sotto forma di fibre corte (tagliate), fili, punti di sutura, corde, tessuti, materiali non tessuti e altre strutture fibrose. Il nucleo della matrice contiene materiali termoplastici (poliolefine, poliammidi alifatiche e aromatiche, polisolfoni, fluoroplastici, ecc.) e plastiche termoindurenti (plastiche fenoliche - fenolo-formaldeide o fenoliche; plastiche amminiche - melammina e seco formaldeide;
Le fibre PCM hanno uno spessore significativamente inferiore e caratteristiche meccaniche più elevate (per unità di peso), capacità termica e conduttività termica inferiori rispetto ad altri tipi di materiali. La maggior parte sono dielettrici e presentano un'elevata resistenza operativa in presenza di mezzi attivi e altre infusioni esterne.
I VPCM a base di fibre naturali e fibre di vetro sono ampiamente utilizzati in letteratura, mentre i compositi a base di fibre chimiche sono molto meno diffusi, soprattutto nella letteratura cinese pubblicata negli ultimi 20 anni di maggio che ha inciampato. Alla pubblicazione stessa viene assegnato lo status di nascondere informazioni su specie attuali VPCM a base di fibre chimiche e matrice polimerica.
Principali tipi di PCM fibroso. I materiali polimerici per scopi strutturali possono (molto intellettualmente) essere suddivisi nei seguenti gruppi principali: plastiche non rinforzate (soprattutto termoplastiche); materie plastiche a superficie dispersa (compositi); compositi polimerici fibrosi (VKPM) (plastica rinforzata); compositi ibridi rinforzati con fili e fibre di diversa tipologia; compositi combinati che includono materiali fibrosi e dispersi in stock ().
Essendo materie plastiche non originali, vengono principalmente convertite in materiali termoplastici: poliolefine, poliammidi alifatiche e aromatiche, polisolfoni, fluoroplastici e in forme molto rare di termoindurenti.
Nelle plastiche a superficie dispersa, la resina organica e inorganica è formata con particelle di dimensioni significativamente inferiori a quelle critiche, comprese le fibre corte, le matrici della plastica termoindurente 1 . I compositi fibrosi, in cui le fibre contengono forze meccaniche inferiori alla matrice e non contengono componenti di rinforzo, possono essere vicini al riempimento disperso. Ciò consente in alcuni casi di conferire al materiale altri poteri funzionali specifici, come ad esempio quello antifrizione.
Il magazzino VPKM comprende AVN con fibre di dimensioni critiche e, come significano, matrici polimeriche - termoplastiche o termoindurenti. Le fibre del materiale di rinforzo assorbono le sollecitazioni meccaniche, il che significa le principali proprietà meccaniche del VPCM: resistenza, deformabilità, rigidità. La matrice, che si trova nello spazio interfibra, serve a distribuire le sollecitazioni meccaniche tra le fibre, spesso comprime le sollecitazioni meccaniche e, cosa ancora più importante, significa la natura monolitica del materiale.
Inoltre, il magazzino dei compositi può includere componenti che conferiscono loro altri poteri specifici: pigmenti, ritardanti di fiamma, ecc.
Interconnessioni tra i poteri delle componenti di output del VPCM e loro interazioni. La potenza dei compositi fibrosi dipende dalla potenza, dalla composizione e dalla distribuzione reciproca dei componenti, dalle caratteristiche della loro interazione nel cordone interfase e in alcuni casi dalla diffusione dei componenti della matrice nella fibra. Così, tra le fibre e la matrice, il canto del rapporto tra i poteri costituiti e la loro scelta non può essere soddisfacente.
La scelta dei componenti principali del VPCM è determinata dai necessari vantaggi funzionali, dall'affidabilità operativa dei compositi, dalla complessità dei componenti, dalla tecnologia di lavorazione, dalla disponibilità e dalla qualità. Queste ci possono essere fornite in anticipo dal rapporto tra le forze meccaniche e termiche delle fibre di rinforzo e della matrice: il modulo elastico durante lo stiramento e la saldatura delle fibre è dovuto quanto maggiore è la matrice inferiore e/o il risultato E B > E M ; SOL SI > SOL MI; Il pregio delle fibre è dovuto alla maggiore matrice inferiore e/o riuscita σ B* > σ M*; È probabile che la riduzione in caso di rottura della fibra sia molto inferiore alla matrice inferiore e/o al successo ε B *< ε М *; коэффициенты Пуассона для волокон и матрицы желательно иметь достаточно близкими, чтобы при деформации композита на границе волокно-матрица не возникало напряжений, отрывающих их друг от друга и тем самым снижающих адгезию; термические характеристики волокон (температуры плавления или разложения) должны быть выше температур переработки термопластов и отверждения реактопластов.
La potenza meccanica del VPKM è inerente allo yak con la potenza dei componenti vihid (fibre della matrice), quindi i rostashuvanes delle fibre, la struttura Tobto del fibroso ARNOVYOVO (filo, jutiva, pelo, tessuto, tricotage non tessuto , carta così IN.). L'aggiunta e la ricostruzione delle fibre è responsabile della possibilità di ottimizzare le caratteristiche meccaniche del VPCM.
L'interazione delle fibre con la matrice può garantire un'elevata implementazione della potenza meccanica delle fibre nel materiale rinforzato e la sua monoliticità. Per cui è necessaria: una buona bagnatura delle fibre da parte della matrice o meno; elevata adesione tra fibra e matrice, che è caratterizzata da fondamentale importanza all'interfaccia fibra-matrice; è necessario preservare un'elevata adesione nell'uso del composito durante le infusioni esterne attive, compresi i vologisti; risparmio e variazione minima della potenza delle fibre sotto l'infusione dei componenti della matrice; rilassamento dello stress interno in una semplice connessione fibra-matrice durante il trattamento termico o sotto l'infusione di componenti e altri fattori.
Anche gli altri poteri fisici, fisico-chimici e funzionali speciali del VPCM sono determinati dai poteri dei componenti e dalla loro interazione tra le sezioni.
Principali tipologie di fibre chimiche di rinforzo. Per rimuovere il PCM fibroso, vengono utilizzati vari tipi di fibre di rinforzo chimico organico, fili e materiali fibrosi basati su di essi: fili tecnici - poliestere (lavsan), alcool polivinilico, ecc.; fibre e fili para-arammidici di alta qualità e ad alto modulo (Armos, Rusar, Tvaron, Kevlar); fibre meta-aramidiche resistenti al calore (fenilone, Nomex, Conex) per varie tipologie di VPCM resistenti al calore; fibre e fili di poliossadiazolo (Arselon) per vari tipi di VPCM resistenti al calore e all'attrito; fibre di carbonio (poliammide, poliestere, viscosa, ecc.); fibre di carbonio, fili e materiali in fibra di carbonio di vario tipo - carbonizzati e grafite ()
Le principali forme di produzione dell'AVN organico: fibre tagliate, fili, corde, punti, tessuti, strutture di tessitura e maglieria, biancheria e materiali non tessuti.
Per tipi speciali di compositi vengono utilizzate fibre aromatiche resistenti al calore (meta-aramide, poliossadiazolo, ecc.). In piccole quantità vengono utilizzati acrilico (nitron), alcol polivinilico (vinolo) e altre fibre.
Le fibre di carbonio (CF), vicorizzate per il rinforzo, sono preparate sulla base di tre tipi di fibre precursori: poliacrilonitrile, viscosa e peci (da nafta e peci di roccia-carbonio). A causa dell'elevata freschezza delle fibre di carbonio, la lavorazione tessile in AVN è difficile. Pertanto, le strutture tessili necessarie per il rinforzo sono preparate da fibre precursori e in questa forma sono già suscettibili al trattamento termico ad alta temperatura e alla lavorazione su materiali in fibra di carbonio (CFM), le cui caratteristiche principali sono entrate in .
CF e CFM sono materiali resistenti al calore, altamente infiammabili e resistenti agli agenti chimici. La puzza potrebbe essere dovuta alla conduttività elettrica, dovuta alla rimozione e all'introduzione di additivi volatili. Le principali forme di output dell'UVM: fibre tagliate, fili, stoppe, punti, tessuti, biancheria e materiali non tessuti.
Lo stock di fibre di rinforzo inorganiche e materiali di riempimento fibrosi comprende silicato (roccia e basalto), alcuni altri tipi a base di elementi attivi (ad esempio B), i loro ossidi (SiO2, Al2O3), carburi (SiC e in.), nitruri ta In. ., nonché parti nude di monocristalli (cristalli filiformi o “vusi”). Tuttavia, il tipo principale di fibre di rinforzo inorganiche sono le fibre e le pendenze, da cui vengono preparate specie diverse bicchiere La gamma più ampia di questi tipi è: A – resistente all'acqua, C – resistente agli agenti chimici, E – elettricamente isolante, S – di alta qualità.
Forme di output di materiali in fibra: fibre tagliate, fili, stoppe, punti, tessuti, biancheria e materiali non tessuti.
Come l'AVN, anche le fibre vuote e le microsfere vuote vengono vicorizzate, il che consente di ridurre lo spessore efficace, e quindi la massa, del virus. Secondo una serie di proprietà, fibre simili si basano sul silicato naturale - basalto, che ha una maggiore resistenza chimica.
I principali poteri delle fibre inorganiche derivano da.
L'uso di fibre inorganiche per la produzione di VPCM ad alta composizione e alta termica è dovuto alla sua elevata resistenza al calore e assorbenza. La puzza è resistente a molti mezzi aggressivi, non igroscopici. Nel nucleo di ossido, le fibre di ossido e carburo più resistenti. Le fibre di carburo sono conduttori; la loro conduttività elettrica aumenta con la temperatura.
Principali tipologie di matrici polimeriche (contenute) . Vengono forniti con matrici termoplastiche (termoplastiche) e matrici indurenti (termoindurenti), come sistemi di reazione polimerica (o polimerizzante).
La scelta e la consistenza dei componenti in uscita nei processi di estrusione di una matrice a base di termoindurenti dipende dal tipo di decapitazione dei VPCM, dal metodo del loro trattamento termico e dalla possibilità di combinarli con altri materiali.
Come si pensava in precedenza, nella matrice VPCM (con successo) serve a trasmettere e ridistribuire le forze meccaniche tra le particelle adiacenti della fase dispersa, proteggendo dalle infusioni esterne, creando monoliticità del materiale. Tutte queste funzioni possono interagire con successo con il processo di fabbricazione e funzionamento del composito – il rapporto tra le forze dei componenti, la bagnatura, l’adesione e il cambiamento delle forze durante l’interazione reciproca.ї componenti.
La matrice (presumibilmente) sotto forma di fusioni, dispersioni, dispersioni (polveri, emulsioni, sospensioni), fibre o sputi è combinata con rivestimenti fibrosi rinforzanti durante la rimozione di riempimenti fibrosi rinforzati (premiscele), preimpregnati, presolfanti, colate e altre composizioni) componenti utilizzando metodi di miscelazione, percolazione, limatura, giunzione meccanica. Significato importante Esiste una distribuzione uniforme della matrice (riuscita) tra le particelle della resina o del componente rinforzante. Dipende dall'umidità dei componenti, dalla viscosità dell'energia superficiale risultante. Nelle fasi di lavorazione dei prodotti finiti, il tipo, la quantità e la distribuzione del prodotto finale determinano la producibilità del materiale: formabilità, ritiro volumetrico e altre caratteristiche.
Termoplastici sono polimeri, copolimeri e loro miscele a catena di carbonio o eterocatena lineare o stirata. Quando la puzza si sarà riscaldata, giratela nella fase di ammorbidimento o di scioglimento.
La più ampia gamma di materiali termoplastici a base di polimeri a catena di carbonio: polietilene ad alta e bassa densità (HDPE, PEPP), polipropilene (PP), polivinilcloruro (PVC), polistirene, poliacrilati, ecc. Sono disponibili, economici e hanno basse caratteristiche termiche. Un posto speciale tra i polimeri a catena di carbonio è occupato dai fluoropolimeri (fluoropolimeri e copolimeri), che hanno un elevato punto di fusione, resistenza al calore, resistenza chimica, infiammabilità e proprietà antiattrito.
Polimeri termoplastici a catena eterogena ampiamente disponibili: poliammidi (PA) e copoliammidi (policaproammide - capron e nylon 6, poliesametilene adipamide - anide e nylon 66, poliammidi 68, 10, 610, 12, 6 12 e pollici) poliuretani lineari, che offrono una maggiore complesso di autorità funzionali, ma più difficile da elaborare e più costoso. La maggior parte dei materiali termoplastici sono materiali con caratteristiche termiche moderate. I materiali termoplastici contengono spesso vari additivi: resina minerale simile a polvere, fibre corte, ecc.
La gamma di materiali termoplastici resistenti al calore comprende una varietà di polimeri aromatici: policarbonati, poliammidi aromatiche (polimetafenil-nonisoftalammide), polieteri aromatici, polisolfoni, ossidi di polifenilene, polichetoni aromatici e così via e altri. Gli odori hanno un'elevata stabilità termica e termica, sono resistenti alle infusioni operative, all'usura e in numerose condizioni meteorologiche sono facilmente ricostruibili.
Prima dei termoindurenti i materiali vengono introdotti sulla base di rari o solidi, che una volta riscaldati entrano in uno stato di flusso viscoso, oligomeri che generano reazioni, che si induriscono a temperature elevate e/o in presenza di liquidi, che vengono aggiunti appositamente alla composizione Iyu - indurito . In questo caso, attraverso il passaggio di reazioni chimiche, si crea la struttura.
In base al tipo di componenti che generano la reazione, le plastiche termoindurenti sono suddivise nei seguenti gruppi: plastiche fenoliche (a base di resine fenolo-formaldeide); amminoplastiche (a base di resine melamina-formaldeide); resine poliestere (a base di poliesteri non saturi). irins, indurite con sverdlovin slash); resine (epossidiche), indurite con alcoli funzionali ricchi, ammine, acidi carbossilici. Spesso il titanato di trietanolammina (TEAT) viene utilizzato per le resine epossidiche polimerizzate a caldo e la polietilenpoliammina (PEPA) viene utilizzata per quelle a freddo resine epossidiche polimerizzate.
L'ordine dei tipi designati di base con alcune resine Spesso vengono utilizzati i loro tipi modificati, zocrema, epossifenolici. Il processo di estrazione e lavorazione di questi sapuchnyh è ancora peggiore.
Tutti i tipi di matrice (di successo) presentano particolarità di stagnazione. I fenoli e le resine correlate presentano gradualmente componenti dannosi, soprattutto a temperature elevate, motivo per cui, di norma, non se ne consiglia l'uso nei batteri disponibili in commercio. Per questi virus è più importante utilizzare resine melamminiche e i frammenti puzzolenti non creano molti punti sporchi. Anche le resine poliestere sono poco tossiche una volta polimerizzate, ma hanno proprietà meccaniche e termiche molto basse.
Il maggior valore e l'elevata adesione alle fibre di rinforzo delle plastiche termoindurenti si trovano nelle resine epossidiche, motivo per cui è importante utilizzarle per la preparazione di materiali più pregiati. L'odore è anche resistente al calore. Quando queste resine vengono modificate con composti fenolici, le loro prestazioni diminuiscono notevolmente. Tuttavia, le resine epossidiche vengono utilizzate in applicazioni termoindurenti molto costose. Inoltre, la puzza può essere vista in una piccola quantità di discorsi tossici.
Quando si tagliano compositi con poteri speciali, si formano tipi speciali di matrici, comprese quelle con elevate temperature di rammollimento ed elevata stabilità termica, come dielettrici ad alta acidità: termoplastici (fluoropolimeri, metapoliammidi aromatiche, come fenilone e nomex, policarbonati, polifenotici, termoindurenti (ad esempio, poliimmidi)
Poiché una matrice con elevato potere isolante elettrico e dielettrico ad alta frequenza è anche saturata con PEVP, le sue caratteristiche termiche sono basse.
Rinforzare le membrane fibrose (AVN). Per i compositi strutturali di uso generale è largamente utilizzato l'AVN a base di fibre con moderate caratteristiche di resistenza meccanica (le fibre più costose e più accessibili ed apparentemente economiche). I compositi con proprietà fisiche e di altro tipo specifiche possiedono AVN vicoristico basato su diversi tipi di fibre e strutture fibrose.
I compositi con un elevato livello di resistenza meccanica sono ottenuti dai vicor AVN a base di fibre e fili ad alta composizione, nonché ad alto modulo e ad alto modulo: para-aramide, vetro, carbonio, ossido, carburo, boro, ecc.
Il raggiungimento di compositi resistenti al calore è enfatizzato dall'uso di AVN a base di vetro aromatico, carbonio, speciale ad alta temperatura, nonché altre fibre e fili inorganici.
Per i compositi isolanti elettrici strutturali, vengono utilizzati AVN a base di fibre di poliestere e tipi speciali di pendenze con elevato potere di isolamento elettrico (specialmente per dielettrici ad alta frequenza).
Il tipo di strato esterno fibroso è ampiamente utilizzato per determinare caratteristiche fisiche specifiche e fornire resistenza alle condizioni operative (temperatura, temperatura, ecc.). In molti casi, la scelta dell'AVN può essere dettata da ragioni economiche: la loro versatilità come sirovino.
La selezione diretta dei compositi si basa sulla selezione di matrici polimeriche (compatibili) per garantire un elevato livello di implementazione dei poteri funzionali delle fibre di rinforzo e dell'AVN nel materiale composito finito e nella produzione.
Nel magazzino fibre AVN sono stoccate le più importanti tipologie di materiali compositi: organoplastici (come varie fibre e fili organici); aramidoplastiche, rinforzate con fibre o fili aramidici; skloplastiki (con fibre e fili sklyany); plastica in fibra di carbonio (per combinare fibre o fili di carbonio); boroplastica e in.
Fase di rinforzo e ricostruzione delle fibre in AVN e VPKM. Come è stato affermato, la potenza del VPKM è determinata dalle caratteristiche dei componenti in uscita, nonché dalla dimensione delle particelle della resina e del componente di rinforzo, dalla loro accordi reciproci e in volume.
Il vantaggio principale del PCM fibroso come materiale tessile è che il suo principale elemento di rinforzo è la fibra della pelle, rinforzata da una matrice e/o un materiale consistente, indipendentemente dal tipo di strato esterno fibroso di rinforzo.
La struttura dell'AVN è importante perché raggiunge la diffusione e l'orientamento desiderati delle fibre in relazione alle forze che agiscono direttamente nel composito o nella fibra composita.
Qui vengono mostrate le principali opzioni per la coltivazione di fibre in AVN e compositi simili supportati sulla loro base.
In uscita dalla confezione è importante ottenere un confezionamento più spesso del materiale fibroso. La fase limite è montata in superficie, ma il rinforzo può essere espanso da una solida disposizione geometrica di cilindri o cilindri. Di seguito si riportano i seguenti valori: per posa a fessura del culmo χ = 0,524; per l'imballaggio a fessura di cilindri con un tributario (imballaggio esagonale) χ = 0,907; quando i cilindri sono posti dietro un quadrato χ = 0,785; con disposizione sferica sovrapposta dei cilindri χ = 0,785; con una disposizione banale e densa di cilindri χ = 0,59.
Tuttavia, in teoria, la posa più densa delle fibre è ingombrante e può essere problematica, quindi è necessario che la fibra della pelle venga affilata da una sfera di matrice (con successo) per garantire la massima adesione possibile delle fibre e la trasmissione delle forze meccaniche. rinforzando le fibre e ottenendo la massima monoliticità del composito e del tessuto.
In pratica, tali stadi volumetrici di rinforzo si ottengono quando compositi e particelle vengono tagliati con caratteristiche meccaniche ottimali: quando rinforzati con materiali resinosi dispersi ≤ 0,3...0,45; quando armato con singolo rettilineo AVN χ ≤ 0,6...0,75; quando rinforzato con tessuti e vimini χ = 0,45 ≤ 0,55; quando rinforzato con materiali non tessuti? 0,3...0,4; quando armato con carte e cartoni χ ≤ 0,35...0,5;
Quindi, ad esempio, quando lo spazio interfibra del VPCM unidirezionale viene riempito fino a un valore più critico (0,65...0,75), la natura monolitica del composito viene distrutta, il che porta alla comparsa di nuove irregolarità di stress, e quindi a collasso a sollecitazioni meccaniche inferiori, no per i design monolitici.
Scoprire metodi per far avanzare la fase volumetrica del rinforzo. Uno di questi è la combinazione di miscele con particelle di diverse dimensioni, per riempire meglio il volume. Alcuni AVN a singolo rettilineo sono rinforzati con fili, trefoli o punti con fili elementari di diverse dimensioni trasversali (diametri). Nei fili organici, il loro profilo viene formato mediante laminazione o trafilatura attraverso apposite filiere e/o filiere quando riscaldate, per cui il loro profilo si avvicina all'esagono (vicino all'esagono regolare), parte notevolmente più grande delle fibre del composito.
Crescita dell'anisotropia e aumento delle fibre in AVN e VPKM. Si è generalmente affermato che la crescita delle fibre nel VPCM è correlata all'azione diretta del vantaggio, e ciò è determinato sia dalla struttura in uscita del nucleo fibroso sia dalla rimozione del composito mediante un unico metodo di reimplementazione delle forze meccaniche fibre nel materiale finito e nella produzione. I frammenti in plastica rinforzata (compositi fibrosi) effettivamente “lavorano” attorno alle fibre che si trovano nella matrice, quindi per il rinforzo vengono utilizzati diversi tipi e strutture di AVN.
In questo modo, i rinforzati con fibre e le strutture fibrose di PCM con la necessaria riserva di caratteristiche meccaniche risultano anisotrope, ciò è dovuto alla crescita della componente rinforzante e all'anisotropia delle fibre stesse. La maggiore anisotropia si osserva negli AVN 1-D (singolo rettilineo) e 2-D (doppio rettilineo) e nei compositi basati su di essi, rinforzati in modo incrociato o avvolti con strutture fibrose unidritte: fili, trefoli, punti di sutura, tessuti. I compositi per palloncini a base di materiali non tessuti, palline fibrose (reti), carta sono leggermente anisotropi nella zona di rinforzo, ma molto anisotropi rispetto alle normali palline diritte. AVN 3D e composito. I compositi vengono rinforzati caoticamente in tre direzioni per diventare isotropi.
Diverse fibre di rinforzo, come la para-aramide, presentano esse stesse un'elevata anisotropia meccanica e autorità fisiche Ciò significa che il costo per la compressione e la produzione di VPCM unidirezionali e bidirezionali basati su di essi è basso, nonché di compositi bidirezionali, come le textoliti. Per potenziare questi poteri, vengono utilizzate fibre di rinforzo ibride, composte da diversi tipi di fibre o fili. Come altro componente, utilizzare fibre di carbonio leggermente anisotrope (fili) o fibre praticamente isotrope. Nello spazio interfibra del PCM possono essere introdotte fibre corte o cristalli filiformi per aumentare la resistenza meccanica “trasversale”.
L'infusione di più fibre nella potenza dei compositi è essenziale solo fino alla creazione di una serie di dimensioni critiche. Nei compositi già pronti, la quantità di fibre necessaria per formare parti di un millimetro è fondamentale, ed è determinata dalle significative forze di adesione tra le fibre e la matrice. Pertanto, per ottenere le proprietà meccaniche necessarie dei compositi con l'aggiunta di diversi millimetri di fibre, è importante rimanere in presenza delle loro proprietà meccaniche e crescere nel materiale, e chiaramente non è sufficiente rimanere in presenza di fibre.
Nel caso del VPKM, nei materiali tessili realizzati con fili (tessuti, maglia, tessuti, ecc.), l'elemento strutturale principale è il filo e la fibra esterna. Ed esso stesso accetta le forze meccaniche che vengono aggiunte al materiale. La ripartizione di queste forze nei tessuti comporta uno sfregamento costante tra fibre e fili, il che porta a grandi perdite critiche. Pertanto, il valore critico delle fibre e dei fili nei tessili deve essere di pochi millimetri o più, e il valore VPCM deve essere di pochi decimi di millimetro o meno.
Quando si applicano i compositi, le fibre vengono leggermente modificate, anche se si deformano contemporaneamente alla matrice fino alla formazione del composito. Va notato che i materiali tessili sono superiori ai compositi a causa della labilità della loro struttura fibrosa e dei fili che cambiano costantemente il loro flusso, concentrandosi direttamente sulla massima attenzione. Nella tecnologia di estrazione dei compositi e delle fibre da essi, la quantità di fibre nell'AVN è spesso critica, il che è importante per garantire la “flessibilità” della struttura fibrosa senza la conseguente lacerazione delle fibre. Ciò gioca un ruolo importante nella selezione dell'AVN nelle forme pieghevoli di PKM e macchine, poiché i frammenti, quando vengono rimossi, la modifica del layout dell'AVN consente di riorientare i fili in un determinato ordine.
In questo modo, utilizzando diverse tipologie di AVN e metodi tecnologici, è possibile ottimizzare la miscelazione delle fibre di rinforzo nel composito finito oppure realizzare l'opzione più razionale, in cui la maggior parte delle fibre viene miscelata in teste diritte. tensioni meccaniche che operano nelle menti dell'operazione.
Principali tipologie di rivestimenti fibrosi rinforzanti. Il potere del PCM fibroso, soprattutto meccanico, poiché è più importante, è indicato innanzitutto dall'aspetto, dal potere, dalla dimensione e dalla distribuzione delle fibre di rinforzo, ecc. Budovaja AVN. Consideriamo i principali tipi di rinforzo delle superfici fibrose: strutture fibrose.
Per preparare compositi rigidi e monodiretti di alta qualità, vengono utilizzati fili, trefoli (roving) e punti di sutura, come gli AVN monodiretti. Vengono utilizzati anche per rimuovere la plastica sciolta posizionando le sfere in direzioni reciprocamente perpendicolari e sotto estremità diverse. Il ritocco palla per palla è particolarmente importante durante l'essiccazione di compositi a base di fili sciolti, in caso di presenza di distorsioni nelle strutture tessili, per ridurre il livello di implementazione della potenza meccanica delle fibre (fili) o la loro distruzione durante essiccazione.
Nel caso dell'AVN in fibra di carbonio di alta qualità, il tessuto dei punti è stagnato, i fili di rinforzo costituiscono la base e le cuciture raramente tessute servono principalmente per fissare i fili e preservare la struttura dei punti durante il taglio di compositi o fibre.
Fili, armature e punti ad alto modulo vengono utilizzati per la produzione di filati unidirezionali e avvolti di particolare qualità, che richiedono anche la tecnologia per avvolgerli su cartucce di grande diametro per eliminare l'apparenza di diversità indotta tra loro. o fili complessi. Ad esempio per fili di para-aramide e carbonio con spessore lineare di 100 tex ed il diametro esterno della cartuccia non deve essere inferiore a 80...100 mm.
La più ampia gamma di materiali tessili che possono essere utilizzati per rimuovere plastiche sferiche come textoliti sotto forma di fogli, fibre avvolte e modellate e tessuto. Vengono utilizzati per la preparazione di virobi pressati con raggio di curvatura uniforme.
Per tessere textoliti, tessere tessuti di lino, twill, raso e altre trame semplici, e la presenza di sovrapposizioni a lungo termine nel rapporto corrisponde alla preferenza dei compositi con un livello maggiore di potenza meccanica. Per la produzione di textoliti vengono utilizzati tessuti di diverso spessore superficiale: leggeri (fino a 150 g/m2), medi (fino a 300 g/m2) e pesanti (oltre 300 g/m2).
Per la produzione di textoliti, è più importante trovare trame piatte di una struttura tessile da uno schema di tessitura e rapporto specifico, che garantirà le più alte caratteristiche meccaniche possibili nei nostri tessuti moderni. Il rapporto con lunghe sovrapposizioni di fili garantirà il raggiungimento di maggiore valore e rigidità della struttura in una data direzione. La scelta dei punti e delle corde intrecciate è dettata dal profilo specifico e dalle proprietà meccaniche delle parti e dei componenti compositi. Molto spesso, le strutture di tessitura vengono preparate ottimizzando la struttura della struttura per lo scopo.
È stato recentemente notato che AVN ha iniziato a lavorare a maglia tessuti a maglia e altre strutture. La possibilità di creare strutture da schemi di filettatura specifici è necessaria per i tipi più comuni di parti e componenti di grande importanza, che possono essere di grande importanza. I tessuti a maglia, grazie alla loro elevata flessibilità, consentono di rifinire parti e tessuti con piccoli raggi di curvatura. Per raggiungere il massimo livello di potenza, le linee rette delle palline verranno intrecciate con lunghi tratti rettilinei di anelli. I tessuti a maglia affrontano sfide importanti nella preparazione di parti e tessuti con tessuti nell'aspetto di forme volumetriche lavorate a maglia con spessori diversi in relazione allo spessore specificato del materiale. La completa diffusione trasversale dei fili garantirà il mantenimento di materiali di alta qualità, necessari per la generazione di virus compositivi a bassa anisotropia da una data anisotropia di caratteristiche meccaniche.
Quando si preparano parti e componenti che sopportano un carico meccanico elevato, vengono ampiamente utilizzati tessuti banali, strutture a maglia e tessute. Questi AVN sono prodotti sulla base di fili di alta qualità e/o ad alto modulo: para-arammidico, carbonio o inorganico. Alle strutture volumetriche di supporto viene data una nuova forma per le parti o componenti che vengono preparati, e i fili in esse contenuti vengono intrecciati in modo tale da essere orientati direttamente alle maggiori sollecitazioni meccaniche.
Per rimuovere textoliti in fogli con caratteristiche meccaniche moderate, vengono spesso utilizzati materiali non tessuti e altre sfere fibrose (nastri) a base di fibre. Gli odori sono ampiamente rilevati quando le fibre vengono preparate utilizzando i metodi di pre-essiccazione e stampaggio a contatto (posa), i frammenti sono più flessibili, i tessuti più bassi e altre strutture del filo sono dovute alla friabilità delle fibre bordate. Ciò garantirà la possibilità di preparare chicchi con raggio di vergine ridotto preservandone l'integrità e con un leggero assottigliamento della pallina fibrosa in fase di pre-essiccazione. I tessuti non tessuti sono migliori per rifinire tessuti modellati di forma pieghevole.
Per garantire le caratteristiche meccaniche specificate del PCM, le fibre ibride vengono fuse sulla superficie. Prima di loro ci sono fibre e fili organici di alta qualità che hanno elevate caratteristiche meccaniche quando allungati e un'elevata anisotropia di potenza, e quindi una resistenza insufficiente nella direzione trasversale e durante la cucitura. Rimane la necessità di spostare le forze trasversali nei compositi anisotropi: plastica sferica e altre strutture unidirezionali.
I cambiamenti nella resistenza trasversale dei compositi sono particolarmente importanti quando rinforzati con fibre di para-aramide, fili e AVN basati su di essi. In questo caso, come altro componente, vengono utilizzate fibra di carbonio, vetro e altre fibre e fili inorganici. In questo caso, è possibile mantenere gli AVN ibridi (punti, trecce, tessuti e altri tipi di tessuti), nonché il loro stato più solido nel processo di posa delle sfere durante la manutenzione dei compositi. L'AVN ibrido può produrre l'aspetto di palline fibrose, tessuti, strutture tessute, materiali a maglia.
Un altro metodo per stagnare gli AVM ibridi è quello di assegnare loro determinate autorità fisiche e di altro tipo aggiuntive. Pertanto, per rimuovere i compositi elettricamente conduttivi e i loro prodotti, introdurre fibre o fili di carbonio elettricamente conduttivi nell'AVN. In questo modo si creano compositi con una determinata conduttività elettrica o con proprietà antistatiche.
Un punto importante è la preparazione di AVN ibridi, in cui l'altro componente svolge funzioni aggiuntive e quindi viene rimosso o inserito nel magazzino della matrice quando il composito viene tagliato. L'applicazione di questo è lo svezzamento di tessuti o tessuti a maglia da fili di carbonio duri e fragili o da particelle sottili di metalli refrattari (molibdeno, tungsteno, ecc.). Nel nucleo del filo associato si forma il filato Vikorist (che viene poi rimosso mediante vaporizzazione o incisione con acido e si perde nel magazzino composito), nonché un filo costituito da fibre sciolte, ad esempio, di alcol polivinilico (che viene danneggiato dall'acqua o dalle mareggiate ed entrare nel magazzino di una specie di termoindurente felice).
Quando si rimuovono plastiche di carta arrotolata (foglio), getinaks, nonché strutture in acciaio, per sostituire le fibre di carbonio corte viene utilizzata carta a base di fibre chimiche, linfa, fibre aramidiche resistenti al calore o carta.
I principali metodi e fasi di estrazione di compositi e virus. Per l'estrazione di compositi e/o lo stampaggio di componenti da materiali termoplastici e termoindurenti esterni e rinforzati vengono utilizzati diversi magazzini in uscita: materiali in polvere e a base di fibre; matrici (compatibili) sotto forma di fusioni o composizioni rare (formulazioni ed emulsioni, composti per contenere monomeri o oligomeri in uscita), premiscele (a base di resina epossidica, poliestere o altri composti), paste, polveri, granuli e compresse, sumish di fibre sfuse , fili di base, corde, punti, tessuti, stuoie e biancheria non tessute, carte, permeate di umidità) ecc.
Le fasi di separazione dei compositi fibrosi e dei prodotti da essi derivati dipendono dal tipo di matrice (di successo), presentata in.
I parametri principali del processo di taglio del composito sono pressione, temperatura e ora. La morsa garantisce il rafforzamento del materiale e la creazione di particelle di una determinata forma. I regimi orari di temperatura per la rimozione di parti e componenti sono determinati dai processi fisici (cristallizzazione, rilassamento) e chimici (indurimento e reticolazione) che si verificano nei materiali. Inoltre, la complessità del processo tecnologico risiede nella rapidità di riscaldamento o raffreddamento del materiale in lavorazione, il che significa che la temperatura varia a seconda del processo.
La fase intermedia del mantenimento delle otturazioni fibrose rinforzate nel processo tecnologico è la rimozione di materiali compositi o virus e la fuoriuscita delle otturazioni fibrose. A questo scopo vengono utilizzate fusioni di materiali termoplastici e divisioni, oligomeri rari o dispersioni di componenti di uscita per termoindurenti. Il trafilamento viene effettuato sulle macchine in modo periodico o continuo, seguito poi dall'asciugatura (in caso di perdite o dispersioni) e dal raffreddamento del liquido fuoriuscito.
Durante la lavorazione dei materiali termoplastici, compresi quelli superiori, si trasformano in uno stato di flusso altamente elastico o viscoso e induriscono a basse temperature. Quando fuso o laminato, il materiale si deforma, le parti o le parti si gonfiano. Quando i materiali termoplastici vengono raffreddati, si verificano processi di cristallizzazione e rilassamento (rimozione delle tensioni interne), necessari per garantire la stabilità delle dimensioni e della forma.
Durante la lavorazione dei termoindurenti nella prima fase, il materiale si scioglie o si ammorbidisce, si deforma e assume la forma richiesta. In un'altra fase, si verificano reazioni per creare legami incrociati chimici e conferire al polimero una struttura simile. Spesso, quando i termoindurenti vengono induriti, il calore generato provoca il riscaldamento del materiale, provocandone la distruzione. Pertanto nel ciclo di stampaggio può esserci bisogno di un apporto di calore, che è visibile.
Dopo il processo di stampaggio, le particelle subiscono un restringimento dovuto alla variazione di volume durante il raffreddamento e la cristallizzazione, soprattutto nel caso dei materiali termoindurenti induriti. L'incoerenza di questi processi può portare allo sviluppo di malattie delle piante e alla deformazione dei germi già pronti.
Quando i materiali in uscita vengono rimossi, per evitare rotture, così come quando i materiali termoindurenti vengono induriti per preservare la monoliticità del composito, i prodotti di reazione a basso peso molecolare sono colpevoli di essere rimossi. La conservazione del materiale monolitico è dovuta anche all'indurimento della morsa, i frammenti della parte in eccesso dei componenti a basso peso molecolare, che si presentavano in fase gassosa visibile (bulbi), sotto la pressione possono frantumarsi in un ora e non interferisce più con il normale processo di stampaggio del prodotto iv.
Riempimento in fibra rinforzata (FRP) con materiali intermedi per mantenere la resistenza specificata del riempimento fibroso e della matrice polimerica. AVP è un modulo di scarico manuale dei prodotti finiti. Sulla base di essi vengono utilizzati vari metodi di lavorazione per estrarre materiali compositi e particelle di varie forme.
I principali tipi di WUA si basano sul tipo di WUA selezionati: premiscele e fibre, preimpregnati , AVP con matrici termoplastiche (polietilene, polipropilene, poliammidi, ecc.) e poi aggiunti crespini e altri componenti possono essere conservati fino alla trasformazione in compositi per un'ora praticamente illimitata.
Gli AVP con matrici termoindurenti vengono preparati sulla base di oligomeri di resine termoindurenti non solidificate e quindi fluide quando riscaldate (fenolo-formaldeide, poliestere, resina epossidica, ecc.) con l'aggiunta di resine in polvere, barvniks, maschuvalnyh rechovins (a disabilitare l'adesione agli stampi). Il termine per la conservazione di tali AVP è determinato dalle menti tecniche, poiché a temperatura ambiente il prodotto sarà più solidificato. Spesso è consigliata la conservazione a temperature più basse.
Gli AVP pronti prima dell'indurimento sono fibre pressate preparate sulla base di fibre corte come materiali di riempimento dispersi da composti termoindurenti induriti. La sua forma finale è costituita da compresse o pezzi di forma irregolare. Tali WUA vengono trasformati in virobi zazvichay utilizzando il metodo della pressa a caldo.
Metodi per la ritenzione di virus da compositi polimerici fibrosi. Per lo stampaggio di particelle da polimeri esterni e AVP termoplastici vengono utilizzati i seguenti metodi: colata sotto pressione; presuvannya lituano; estrusione diretta di materiali termoplastici ad alta viscosità; rotolamento; estrusione; calandratura; stampaggio sottovuoto e pneumatico; metodo di taglio e segatura; metodo dello stampaggio rotazionale; metodo di stampaggio da fogli e in.
La specificità della preparazione dei virobi rinforzati materiali polimerici a base di plastica termoindurente, il materiale subisce un'ampia gamma di modifiche durante il processo di produzione. Vengono utilizzati i seguenti metodi fondamentali: pre-essiccazione; disposizione della palla sul layout; pultrusione; rotolamento; segare; stampaggio in forma termoretraibile e stampaggio a termocompressione; arrotolatura e avvolgimento fino all'avvolgimento; permeazione dello strato rinforzante sotto forma di rosmarino; metodi sottovuoto e sottovuoto-autoclave; metodo pre-camera e in.
Per unire parti realizzate con materiali polimerici fibrosi vengono utilizzati processi di saldatura, incollaggio e piegatura meccanica.
Per la lavorazione finale dei virus da materiali polimerici fibrosi, vengono utilizzati i seguenti metodi: stabilizzazione termica (rilassamento), lavorazione con radiazioni e laser, lavorazione meccanica e altri metodi.
Compositi polimerici di diversa composizione fibrosa.
Sotto organoplastici (organocompositi) sono basati su materiali polimerici durevoli, rinforzati con materiali a base di fibre chimiche, con composti termoplastici e termoindurenti viscosi (matrice). Tra questi, si prega di non includere i compositi a base di AVN con fibre naturali, di carbonio e inorganiche visibili all'interno del gruppo.
Lo stock di organoplastici potrebbe essere ancora più vario a causa del riconoscimento di un complesso di autorità governative. I rinforzi più comunemente utilizzati sono i seguenti: polyefirne (per organoplastici per scopi elettrici); materiali resistenti al calore, ad esempio, realizzati in fibre meta-aramidiche (per materiali organoplastici utilizzati ad alte temperature, anche per scopi elettrici e antiattrito); para-aramide (per organoplastici di alta qualità e ad alto modulo).
Fenolo-formaldeide, poliestere, nonché resina epossidica, epossifenolo, poliimmide e altri termoindurenti possono essere facilmente lavorati (il resto è per organoplastici di alta qualità). Il valore di sostituzione secondo gli schemi di armatura dovrebbe essere impostato sul 30...50%.
Come matrici termoplastiche vengono utilizzate poliolefine (polietilene ad alta densità, polipropilene), fluoroplastici, cloruro di polivinile, poliuretani, ecc. La sostituzione in alto dovrebbe essere compresa tra il 5 e il 70% (pro.), a volte superiore. L'introduzione dell'AVN nei materiali termoplastici ne migliora la resistenza meccanica e le caratteristiche prestazionali ().
Il taglio degli organoplastici non presenta differenze significative rispetto al taglio di altri tipi di compositi rinforzati; la differenza sta solo nella scelta dei componenti e delle modalità tecnologiche.
Il potere degli organoplastici deve risiedere nel tipo di AVN e matrice, nella relazione dei componenti, negli schemi di rinforzo (rimodellamento delle fibre), nelle caratteristiche dell'interazione dei componenti della matrice con le fibre e nella tecnologia di produzione. Questi materiali sono caratterizzati da bassa resistenza, elevate proprietà meccaniche, in particolare piti, conduttività termica molto bassa, buon potere dielettrico, resistenza ai mezzi attivi.
Gli organoplastici sono caratterizzati da una moderata conducibilità termica in linee rette perpendicolari all'espansione dello strato di rinforzo (0,012...0,02 W/(cm K). Presentano inoltre elevate proprietà dielettriche, soprattutto nel caso di rinforzo con fibre di poliestere: bassa penetrazione (3,7 )...4,2), bassa tangente delle perdite dielettriche (0,01...0,25) in un ampio intervallo di frequenze, elevato supporto elettrico volumetrico (1013...1015 Ohm cm) e intensità elettrica ( 20... 30 kV/mm.
La resistenza termica degli organoplastici è determinata dagli indicatori corrispondenti dei componenti. È ora che la puzza raggiunga i mezzi attivi: molti prodotti farmaceutici, prodotti a base di nafta, acqua.
L’uso degli organoplastici è più ampio. La puzza proviene da importanti materiali strutturali elettrotecnici e radiotecnici che vengono utilizzati nell'industria meccanica, compresi i trasporti e quella chimica, in dispositivi letali, come materiali di propagazione radio, per la preparazione di attrezzature sportive, nella sua tecnologia medica.
Aramidoplastica può essere visto come un tipo speciale di materiale organoplastico con le più elevate caratteristiche meccaniche e termiche.
Il raggiungimento delle più elevate caratteristiche meccaniche si ottiene attraverso l'uso di rivestimenti rinforzanti ad alto modulo: fili, corde, punti, tessuti, materiali a base di fibre tagliate, nonché composti termoindurenti di alta qualità con elevata adesione alle singole fibre dei telai. L'essiccazione delle fibre aramidiche tagliate e dei materiali non tessuti è meno efficace, poiché in questi casi l'elevata potenza meccanica delle fibre aramidiche non viene pienamente sfruttata, ma consente comunque un trattamento razionale del materiale. indicatori di potere più bassi.
Come matrici vengono spesso utilizzate resina epossidica, epossifenolica, poliimmidica e altre modifiche a base di epossidi e poliimmidi. Ridshe – materiali termoplastici resistenti al calore. L'essiccazione della maggior parte delle tipologie di matrici termoindurenti e termoplastiche, di norma, non consente di assorbire l'elevato potere meccanico e termico delle fibre aramidiche e risulta quindi inefficace.
Il taglio degli organoplastici non presenta differenze evidenti rispetto al taglio di altri tipi di compositi rinforzati; la differenza sta solo nella scelta dei componenti e delle modalità tecnologiche
Il potere dell'aramidoplastica si trova tra vari tipi di organocompositi. Le loro caratteristiche meccaniche sono riassunte in .
Secondo il modulo di elasticità specifico dell'aramidoplastica, l'inversione della cicloplastica può essere 2 volte e, in base al suo valore, 1,3...1,8 volte. Gli odori hanno elevate caratteristiche di rumore, sono resistenti alle vibrazioni e hanno un alto coefficiente di assorbimento del suono e delle vibrazioni.
A causa dell'elevata anisotropia del potere delle fibre aramidiche, l'aramidoplastica è pienamente sfruttata nella mente del navantage, che viene allungata e rinforzata direttamente. Allo stesso tempo, il suo valore quando allungato in altre direzioni, quando schiacciato e pressato, è piuttosto basso. A tale scopo, è necessario determinare il ristagno di materiali di rinforzo ibridi dalle inclusioni di carbonio, carbonio e altre fibre e fili inorganici, la cui crescita è determinata dalle necessarie caratteristiche meccaniche delle fibre. In quanto materiali con elevate proprietà meccaniche, gli organoplastici unidirezionali sono visti fianco a fianco.
Le proprietà termiche e fisiche degli aramidoplastici sono direttamente correlate allo sviluppo dello strato di rinforzo. La sua conduttività termica in linea retta perpendicolare alle fibre è bassa. Il coefficiente di dilatazione termica dell'armatura diretta può essere negativo (varia nell'intervallo 2·10-5 ... -4·10-6 1/°С).
Le caratteristiche elettriche delle aramidoplastiche sono alla pari con quelle delle altre organoplastiche.
La stabilità termica dei materiali aramidoplastici è elevata; l'essiccazione dei composti resistenti al calore ne consente l'utilizzo a lungo termine a temperature normali fino a 200...250 °W. Questi sono materiali altamente infiammabili. Quando si utilizzano composti fenolici e poliimmidici nel processo di pirolisi ad alta temperatura, la puzza è presente prima della cokefazione con un'elevata resa di coke. L'aramidoplastica è resistente ai mezzi attivi, a molti composti organici, ai prodotti della nafta e all'acqua.
La durabilità delle aramidoplastiche è dovuta alle loro elevate proprietà meccaniche e termiche. Gli odori sono efficaci nei settori in cui sono richieste elevate caratteristiche meccaniche: negli apparecchi letali, nelle attrezzature di trasporto, nelle attrezzature medicinali (giubbotti antiproiettile, elmetti), nelle attrezzature rituali e sportive e nella tecnologia medica.
Skloplastica - si tratta di materiali compositi a base di fibre di vetro e composti polimerici. Per il rinforzo vengono utilizzati vari tipi di fibre, fili e materiali fibrosi.
Le fibre particolarmente adatte per le fibre plastiche vengono selezionate dal punto di vista delle menti operative:
Per scopi strutturali, la fibra di vetro è costituita da fibre laminate realizzate in vetro alluminoborosilicato senza calpestio.
Per materiali e processi che richiedono un'elevata resistenza meccanica, utilizzare AVN con pendenze di alta qualità e modulo elevato a base di vetro silicato di magnesio-allumina, che aumenta il valore del 25...50% e la resistenza della molla del modulo è maggiore del 25...30%, pendenze inferiori
Resistente ai nuclei acidi di plastica slop (preparata chimicamente, serbatoi di batterie, ecc.) Preparato da vetro borosilicato chimicamente resistente, a questo scopo vikoryst viene utilizzato anche per basalto AVN
I contenitori di grandi dimensioni, che non presentano elevati requisiti meccanici (scafi di navi, pannelli di costruzione, ecc.), sono realizzati con tessuti a base di vetro borosilicato di alluminio economico.
A partire da fili di silice e quarzo si preparano agenti termoresistenti che operano a temperature superiori a 300°C;
Per i compositi per usi elettrici è necessario utilizzare l'AVN di vetro borosilicato, che può avere una penetrazione dielettrica inferiore del 30...40% rispetto ad altri tipi di vetro.
Come matrici polimeriche, le resine termoindurenti (fenoliche, epossidiche, poliimmidiche), nonché i materiali termoplastici resistenti al calore - poliammidi aromatiche, polisolfoni, policarbonati sono le più importanti. I materiali termoplastici a basso punto di fusione come le poliolefine raramente congelano, perché hanno una bassa adesione alla fibra e non consentono di sfruttare la potenza della resina fibrosa. Tuttavia, viene considerata la tendenza dei gradi di poliammide. Per gli scoplastici per scopi di ingegneria elettrica e radio, sono adatti vicoristi con elevate caratteristiche dielettriche: organosilicio, resina epossidica, ecc.
Per facilitare l'essiccazione nei contenitori interconnessi, gli AVP sono preparati sulla base di materiali fibrorinforzati. resine polimeriche, Poi. mescolare materiali di rinforzo e materiali a matrice polimerica, preparazione per la produzione di parti e prodotti - a base di composti termoindurenti e, più recentemente, termoplastici (prepreg, pre-fibre, premiscele).
Per rimuovere skloplastiki dai metodi stagnanti di pressatura, posa con ulteriore pressatura, pultrusione, ecc. Le plastiche in fibra di carbonio di alto valore e ad alto modulo sono realizzate con pendenze, corde (roving), corde e punti con elevate caratteristiche meccaniche. Come polimerizzare rapidamente la maggior parte delle resine termoindurenti: fenoliche, poliestere, epossidiche, poliimmidiche, che garantiscono un'elevata adesione e un elevato livello di implementazione della potenza meccanica delle fibre. I materiali termoplastici superficiali vengono lavorati utilizzando i metodi di pre-essiccazione, pre-essiccazione liquefatta, fusione, ecc.
Se necessario, i materiali e le parti possono essere lavorati meccanicamente. Tuttavia, a causa del potere abrasivo delle fibre, è importante indurire gli utensili in metallo duro o diamantati.
Le principali caratteristiche degli skloplastics (pre-fibre, textoliti, materiali basati su fibre di rinforzo singole) possono essere trovate in letteratura. Gli espositori di Deyakі zvedenі u.
La potenza meccanica degli skloplastics nel rinforzo diretto è in gran parte indicata dalla potenza delle fibre di rinforzo e dalla loro ricostruzione, e in misura minore la puzza viene immagazzinata. Le caratteristiche di temperatura degli scoplastici sono determinate dalle autorità dei riceventi.
Sklotekstolit supera le textoliti e le organotestoliti primarie in termini di caratteristiche meccaniche, resistenza al calore, proprietà di isolamento elettrico, effetto dell'umidità e dei mezzi attivi e altri fluidi operativi.
I materiali pressati riempiti di vetro e i materiali tessili vengono utilizzati per la produzione di varie parti, come ingegneria strutturale, elettrica e radio, resistenza chimica, ecc. L'uso diffuso della plastica obliqua si riscontra nelle navi, nelle applicazioni di trasporto, nella preparazione di grandi contenitori e per altri scopi.
Plastica basalto In molti modi sono vicini alla chirurgia plastica. Tuttavia, la maggiore resistenza delle fibre di basalto agli acidi e ai prati nelle fibre di lino consente la rimozione di materiali più resistenti chimicamente.
Come fibre di basalto, fili, stoppe, tessuti, materiali non tessuti e in tutti i tipi di forme: carta. È più probabile che le stesse specie si trovino nella stessa specie utilizzata nella produzione di amianto.
Molto simile è anche la tecnologia di lavorazione della plastica basaltica e degli scoplastici in composito e virobi. Il metodo principale di rifinitura è la pressatura con una pressione fino a 30...50 MPa
Le resistenze delle plastiche basaltiche sono determinate sia dalle caratteristiche della fibra da formare che dalle resistenze del prodotto. L'odore è dovuto a materiali da costruzione ad alta acidità con elevata resistenza meccanica, termoigroscopicità e soprattutto resistenza chimica. Vestire fibre di bazalt bilsh stirki a di -di -people, nіzh nyplitzlitznisty Matereli, piccole caratteristiche serpentine del vicorista, vicoristovye yak della diohinі dielektrica lectemperasturale.
Le materie plastiche basate sul basalto vengono utilizzate principalmente come materiali e componenti resistenti agli agenti chimici per il rivestimento di apparecchiature, nonché per la produzione di componenti per scopi elettrici.
Plastica in fibra di carbonio - si tratta di materiali compositi a base di fibre di carbonio e composti polimerici, dove come rinforzo vengono utilizzati diversi tipi di fibre di carbonio e materiali fibrosi.
Il magazzino delle plastiche in fibra di carbonio è destinato a supportare i materiali che da esse vengono preparati. Le plastiche in fibra di carbonio basate su fibre carbonizzate o di grafite comprendono: materiali pressati a base di materiali non tessuti carbonizzati (soprattutto carbonati) e fibre tagliate; tessuti in fibra di carbonio a base di tessuti carbonizzati (carbonizzati) e grafite; Materie plastiche in fibra di carbonio di alto valore e ad alto modulo a base di fili di carbonio (grafite), cuciture, stoppe sotto forma di profili, fibre avvolte, fogli.
Le fibre di grafite e i materiali fibrosi sono soggetti a elevate sollecitazioni meccaniche e termiche e sono resistenti alle condizioni stradali.
Come matrici polimeriche, le resine termoindurenti (epossidiche, poliimmidiche, fenoliche), nonché i materiali termoplastici resistenti al calore: poliammidi aromatiche, polisolfoni, policarbonati sono le più importanti. La polimerizzazione dei materiali termoplastici bassofondenti come le poliolefine e le poliammidi alifatiche non è sufficientemente completa, poiché la puzza residua non consente l'implementazione dei ricchi poteri delle resine a base di carbonio.
Per una facile polimerizzazione delle fibre di carbonio e grafite e delle resine polimeriche, viene quindi rilasciato AVP. materiali che soddisfano la resistenza specificata del guscio di rinforzo e della matrice polimerica, preparati per la produzione di parti e componenti: preimpregnati, prefibre, premiscele.
La rimozione della plastica in fibra di carbonio dipende dalla preparazione anticipata di premiscelati e preimpregnati, metodi vikorist di estrusione, pultrusione, posa con ulteriore estrusione. Le plastiche in fibra di carbonio di alto valore e ad alto modulo sono prodotte da vari tipi di fili di fibra di carbonio, intrecciati e cuciti con elevate caratteristiche meccaniche. Per la massima realizzazione possibile della potenza meccanica dei rinforzi a base di carbonio è importante la disposizione unidirezionale e sovrapposta. Il modo migliore per curare la maggior parte delle resine termoindurenti: epossidiche, fenoliche, poliimmidiche, che garantiscono un'elevata adesione e un alto livello di implementazione delle proprietà meccaniche delle fibre di carbonio.
Le fibre di carbonio hanno un'elevata rigidità, che richiede attenzione durante la trasformazione in plastica in fibra di carbonio: è necessario eseguire la pressatura in una morsa alta, oltre ad evitare piegature brusche dei materiali di rinforzo.
Le principali caratteristiche delle plastiche in fibra di carbonio (prefibre, textoliti, materiali a base di materiali di rinforzo unidirezionali) sono delineate in letteratura, alcune di esse sono pubblicate in .
La potenza meccanica della plastica rinforzata con fibra di carbonio nel rinforzo diretto è indicata da un significativo grado di potenza delle fibre di rinforzo e dalla loro ricostruzione, con la minor puzza possibile. Le caratteristiche di temperatura delle plastiche in fibra di carbonio sono determinate soprattutto dalle autorità dei materiali.
I materiali prefabbricati in carbonio e i materiali tessili vengono utilizzati per la produzione di varie parti, come antiattrito, resistenza chimica, ecc. Vengono utilizzati per preparare, ad esempio, inserti per cuscinetti. Sulla base di preimpregnati pre-fibra e fogli di carbonio con matrici fenoliche e altre matrici chimicamente resistenti, vengono prodotti parti di pompe, raccordi, scambiatori di calore, rivestimenti compositi chimicamente resistenti su vassoi metallici (molto spesso contenitori) e altre apparecchiature chimiche). Al posto dei materiali precedentemente costruiti a base di amianto (faolite) vengono utilizzate anche plastiche rinforzate con fibra di carbonio.
Le plastiche al carbonio basate su composti fenolici e poliimmidici, nonché i materiali carbonio-carbonio, vengono utilizzate come materiali strutturali e rivestimenti ad alta temperatura. La scelta del significato delle formazioni riuscite è che durante la carbonizzazione la puzza viene convertita in coke con un'elevata resa di carbonio, che viene poi aggiunto alla matrice di carbonio. I materiali carbonio-carbonio possono essere utilizzati a temperature elevate e in un mezzo inerte, fino a 2500°C.
Le materie plastiche in fibra di carbonio di alto valore e modulo elevato, nonché le materie plastiche in fibra di carbonio, vengono utilizzate per la produzione delle parti e dei prodotti più affidabili nelle macchine letali, nelle navi, in altri dispositivi di trasporto, nella tecnologia medica, nelle attrezzature sportive, dentiere.
I materiali termoplastici, che contengono fibre di carbonio in una percentuale fino al 2...3%, vengono formati come materiali antistatici. L'efficacia dell'essiccazione delle fibre di carbonio è sostanzialmente superiore a quella dei tradizionali additivi del carbonio tecnico, poiché le fibre creano una rete elettricamente conduttiva nel materiale con un numero significativamente inferiore di esse insieme.
Boroplastica. Il loro materiale di rinforzo sono fili di boro o AVN basati su di essi. I boroplastici sono composti da monofilamenti di boro rinforzanti, trecce, nonché punti o tessuti (i due fili di boro rimanenti sono intrecciati con altri fili) e composti termoindurenti ad alta composizione o resistenti al calore - resina epossidica, poliimmide, ecc.
I processi di rimozione per la plastica al boro e la scoplastica sono approssimativamente simili. Grazie al grande diametro dei monofilamenti di boro (80...100 micron) e alla loro elevata curvatura, la puzza non vibra attraverso le pieghe, quindi le parti del filo non sono responsabili della loro elevata curvatura. I virus vengono preparati utilizzando i metodi di deposito a sfera, avvolgimento e ulteriore stampaggio in autoclavi sotto una pressione fino a 1,6 MPa a temperature fino a 200°C (resine epossidiche) o fino a 300°C (resine poliammidiche).
Per migliorare l'adesione finché le fibre non diventano stabili, queste vengono mordenzate prima dell'essiccazione. acido nitrico Questo è ciò che aumenta realmente la resistenza del composito durante l'essiccazione e la resistenza agli urti. L'equilibrio può essere migliorato mediante l'introduzione di fibre inorganiche relativamente corte o di cristalli nudi.
I boroplastici sono realizzati con compositi ad alto modulo. Fondamentalmente gli odori vengono preparati come materiali monostratificati. Le loro autorità sono state informate.
Per preservare l'elevata potenza meccanica dei fili di boro nei vibro, la puzza non è da biasimare per la madre delle peragine affilate (il raggio ammissibile della vigin non è inferiore300 mm. La stabilità termica e la resistenza chimica dei boroplastici sono determinate principalmente da indicatori simili di quelli di successo. La sua elevata resistenza ai mezzi attivi, ai fluidi operativi (voligne, materiali oleosi), agli agenti atmosferici per un periodo di 10 anni si riduce di non più del 10...15%.
A causa dell'alta qualità delle fibre di boro, le plastiche al boro sono più costose. Si distinguono come materiali strutturali con elevate caratteristiche meccaniche per la produzione di parti ad alto contenimento nei tipi più comuni di macchine: veicoli letali, tecnologia spaziale, frammenti ammessi senza niziti masu virobu.
Materiali compositi antiattrito a base di polimeri, è adatto a lavorare in tandem con superfici metalliche in presenza di liquidi, in modo da non contenere olio (acqua, ecc.). Operazioni di questo tipo possono però avvenire anche durante il funzionamento in presenza di materiali organici oleosi, in modo che i restanti materiali non causino rigonfiamento della sfera antifrizione.
Questi materiali includono sia materiali termoindurenti a base di resina che materiali termoplastici a base di resina. La base dei materiali antiattrito termoindurenti sono le resine fenolo-formaldeide, epossidiche, epossidiche-organosiliconiche e furaniche. Termoplastici antiattrito - polietilene ad alta densità, poliammidi, poliacetali (polimeri e copolimeri della formaldeide), poliarilati, poliimmidi, fluoropolimeri (fluoroplastici). Il PCM a base di fluoroplastica è progettato per indurire senza unguento. Per aumentare il potere tribotecnico dei materiali antiattrito nel nucleo delle otturazioni disperse, introdurre grafite, bisolfuro di molibdeno, nitruro di boro esagonale, fluoroplastico, fibre di carbonio grafitate, polveri metalliche e altri materiali simili.
Come PCM antiattrito vengono utilizzate anche plastiche rinforzate a base di fibre tagliate, tessuti, materiali non tessuti: plastica pressata, textoliti, fibre avvolte (boccole), nonché legno duro e plastica di legno. L'elevata potenza tribotecnica è prodotta da sfere fibrose antiattrito realizzate sulla base di tessuti sferici a doppia ricchezza. La sfera frontale antiattrito è realizzata con fili di fluoroplastica, mentre la sfera inferiore è realizzata con fibre naturali, che consentono di incollare il materiale su una superficie dura.
I PCM antiattrito in grafite di carbonio sono prodotti sulla base di PCM porosi in carbonio e materiali in fibra di carbonio-carbonio.
L’eliminazione dei materiali polimerici antiattrito si basa sui principali metodi di lavorazione: pre-essiccazione, pre-spolvero liquefatto, trattura, ecc.
Il potere tribologico dei materiali antiattrito quando accoppiati con superfici metalliche è indicato dalla loro composizione: vengono eliminati ugualmente da un basso coefficiente di sfregamento e da un basso livello di usura. Gli inserti sono realizzati in PCM antiattrito per guidare boccole, cuscinetti e altre parti di gruppi di sfregamento, che funzionano insieme a superfici metalliche lucide. La puzza viene rilevata per l'uso nei lavaggi della grattugia a secco o della grattugia normale con acqua e altri liquidi non lavanti. È possibile utilizzare lubrificanti organici solidificati in modo che la puzza non provochi rigonfiamento del materiale antifrizione. I materiali antiattrito fluoroplastici non resistono al ristagno dei lubrificanti.
I materiali compositi ad attrito sono preparati da fibre resistenti al calore alle alte temperature e plastiche termoindurenti, principalmente a base di fibre ad alto modulo di amianto, carbonio, aramide, vetro e basalto. Le resine resistenti al calore adatte sono fenoliche, fenoliche modificate, invece di gomma e altri ingredienti. Sono comunemente usati barite, minio, silice, molibdeno puro, ecc. Un componente importante è la graniglia, i trucioli o almeno la polvere di rame o ottone, necessari per intensificare il trasferimento di calore e ridurre la temperatura della superficie di sfregamento.
I PCM frizionali hanno un coefficiente di attrito stabile compreso tra 0,25 e 0,5, elevata resistenza all'usura e resistenza al calore. L'intensità della loro usura per le menti di una vasta gamma di velocità di forgiatura e vantaggio può superare I = h/L = 10-7 (dove h è lo spessore della sfera rivestita; L è il modo di sfregare). I materiali d'attrito polimerici vengono utilizzati nell'uso di medio livello: a temperature superficiali fino a 400...500°C, temperatura corporea - non superiore a 200...250°C. Grazie alla disponibilità di prodotti per il lavaggio del PCM, che rimuovono l'amianto, il loro ristagno viene ridotto e in alcuni paesi viene bloccato.
I materiali d'attrito polimerici sono utilizzati principalmente per la produzione di rivestimenti e pastiglie, dischi e frizioni in applicazioni di trasporto, attrezzature per presse, macchine per cucire e altri dispositivi e meccanismi che richiedono un ї fluido e affidabile per un avviamento regolare.
Esistono tipi speciali di PCM ad attrito che vengono utilizzati da menti importanti e importanti durante il funzionamento. Il metodo più duraturo per utilizzare il materiale di attrito polimerico è getinax, contenente mediante pressatura a caldo una composizione di riempitivo di amianto, barite gessata, trucioli di ottone e resina fenolo-formaldeide, che funziona a temperature della superficie di sfregamento fino a 600°C. I PCM frizionali a base di fibre di carbonio, grafite e resine resistenti al calore sono ancora più resistenti all'uso di menti resistenti, questi prodotti vengono lavorati in coppia con un contromateriale metallico o con la stessa coppia carbonio-carbonio, zokrema nei galms dell'aviazione.
Visnovki:
La revisione presentata esamina le basi della scienza dei materiali dei materiali compositi polimerici fibrosi basati su vari tipi di fibre chimiche rinforzanti, riempimenti fibrosi basati su di essi e varie matrici: termoplastici e reagenti plastici È stata introdotta l'autorità di vari tipi di VPCM: organoplastici, aramidoplastici, scoplastici, plastiche in fibra di carbonio, boronoplastiche, ecc.
Sulla base della revisione, le caratteristiche dei compositi in fibra polimerica sono riassunte rispetto ad altri materiali, che possono essere desunte dai seguenti principi di base:
1. La combinazione di diversi tipi di rivestimenti fibrosi e matrice (integrata) consente di regolare la potenza del PCM su un ampio intervallo, selezionando gli indicatori ottimali per i virus di un'ampia gamma di condizioni.
2. I virus del PCM fibroso sono poveri di materiali, tecnologicamente avanzati, lavorati e lavorati utilizzando una vasta gamma di materiali tradizionali, inclusi metalli e ceramica.
3. I virus dei compositi fibrosi hanno un'elevata affidabilità operativa, sono praticamente resistenti alla corrosione e non richiedono una protezione speciale o una preparazione periodica della loro superficie.
Per le loro caratteristiche di massa, le fibre PCM possono spesso essere convertite da materiali tradizionali (metalli, ecc.). Pertanto, le caratteristiche di massa dei virus provenienti da compositi fibrosi possono essere significativamente ridotte, il che è particolarmente importante per il loro stoccaggio in applicazioni di trasporto, dispositivi letali, applicazioni di trasporto e attrezzature sportive.
A causa delle peculiarità delle autorità e delle numerose caratteristiche operative positive delle fibre PCM, esiste un grande potenziale in varie applicazioni e aree di stagnazione.
APPUNTI
Una panoramica dei materiali preparati dall’autore provenienti da pubblicazioni influenti, da cui i lettori possono trovare ulteriori informazioni sui danni agli alimenti:
Perepelkin K.Ye. Compositi in fibre polimeriche, loro principali tipologie, principi di possesso e potere // Fibre chimiche, 2005 n. 4, p. 7 – 22.; N. 5 – pp. 55-69; 2006, n. 1 – in stampa.
Perepelkin K.E. Compositi di fibre polimeriche, tipi fondamentali, principi di produzione e proprietà // Chimica delle fibre, 2005, V. 37, n. 4. - P. 241-260; N. 5; 2006, v. 38, n. 1 - in corso di stampa.
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1 La dimensione critica ed il contributo critico sono determinati dal fatto che viene richiamato il ruolo dell'agente rinforzante. che promuove la potenza meccanica e serve a migliorare altre caratteristiche funzionali, ad esempio modificando la potenza elettrica, l'attrito o altra potenza, oltre a ridurre il costo del composito
Tessuti tecnici n. 13, 2006
Questo materiale è stato estratto dal sito:La loro differenza rispetto ad altri virus tradizionali
Senza le attuali tecnologie innovative, è impossibile creare nuove soluzioni nella vita di tutti i giorni, così come nella vita quotidiana commerciale e residenziale, nei robot di ripristino delle autostrade. In precedenza, queste tecnologie si basavano sull'uso di acciaio, alluminio e cemento armato, ma oggi non c'è nulla di nuovo, sano ed ecologico, o di compositi sintetici irobi di resina polimerica.
Di norma, un magazzino di materiali compositi comprende due tipi di stoccaggio: materiale (matrice) e materiale di rinforzo. Pertanto, la matrice vibrante è assicurata con una forma flessibile e un materiale di rinforzo fisso. Per il bambino la cui matrice è forzata, trasferisce il suo potere al virus. Tale acquisizione di questi indicatori nei discorsi garantisce la creazione di un nuovo materiale composito.
Il tipo di materiale di rinforzo determina i tipi di materiali compositi. Secondo questa caratteristica, la puzza può essere superficiale, fibrosa, di struttura sharuvoy, nonché densa e scheletrica. È importante che altri materiali compositi facciano affidamento sullo sviluppo di caratteristiche fisiche, meccaniche e chimiche come la matrice e il materiale di rinforzo. I materiali compositi sono diventati recentemente sempre più popolari e vengono spesso utilizzati in vari campi. Ciò può essere facilmente spiegato dal fatto che questi materiali hanno un’importanza molto bassa, poiché si distinguono dagli altri virus tradizionali.
Prima dei passi principali della madre composita, il potere è d'intralcio, il Gorodaki Synthetic Matteriyali Mayut Bilsh Posoku MITSNISTITION È DEI DALEISH, ROZRIVIV, SISKAV, ZRIZIV I TRACHOVANNY. Inoltre, i materiali sintetici polimerici sono più leggeri, più facili da trasportare e installare. In questo caso è bene ottimizzare anche la spesa su questa posizione.
Il composito è resistente all'azione chimica di mezzi aggressivi e non può essere danneggiato dalle ricadute atmosferiche. Il materiale non teme gli sbalzi di temperatura, quindi può resistere efficacemente a diverse condizioni di temperatura per menti climatiche ostili. Prima di ogni altra cosa, possiamo dire che questo materiale è completamente innocuo per l'ambiente e rispetta pienamente tutti i benefici ambientali.
Caratteristiche dei compositi.
I materiali compositi hanno caratteristiche che si differenziano nettamente da quelle dei materiali tradizionali. Nuovi materiali vengono creati utilizzando materiali naturali dei produttori per migliorare le caratteristiche della struttura attualmente in uso, così come di quelle che vengono messe in funzione. Queste tecnologie, assimilate dai lavoratori di tutti i giorni, offrono nuove opportunità per esplorare le controversie e le tecnologie più attuali. Una delle manifestazioni più sorprendenti delle peculiarità dello sviluppo dei materiali polimerici è il fatto che il composito è già ampiamente utilizzato in varie vite quotidiane.
I materiali compositi possono essere giustamente definiti il progetto della vita quotidiana nel ventunesimo secolo. La puzza ha elevate caratteristiche fisiche e meccaniche a bassa resistenza. C'è un leggero odore di acciaio inferiore e metalli di alluminio.
I materiali compositi hanno strutture eterogenee (differenziali) pieghevoli, create combinando elementi di rinforzo con componenti isotropi. L'elemento di rinforzo può essere l'aspetto di una fibra sottile, filo, corda o tessuto, che garantirà la resistenza fisica di questo materiale, che sarà garantito preciso e rigido nell'orientamento diretto della fibra, e la matrice garantirà progetti di integrità. Questi materiali compositi sono quindi più flessibili e rigidi dei rinforzi e le loro prestazioni possono essere più di 4 volte superiori a quelle dell'acciaio, del rinforzo in alluminio e del rinforzo in lega di titanio.
Oltre alla maggiore enfasi sul materiale al momento della costruzione, viene determinato il valore della struttura. Rigidità e modulo di elasticità sono le caratteristiche dei materiali che indicano la contrazione delle spore sotto l'infusione di stress esterni. Questa caratteristica è direttamente proporzionale alla perdita di stabilità del materiale, in un momento in cui si sviluppano valori significativi e si pone grande enfasi sulla base. In tali momenti, la struttura che non è al suo posto potrebbe essere distrutta. In virtù della resistenza e della rigidità, la tensione al contorno è ridotta al modulo di elasticità, che corrisponde allo spessore del materiale. Con un maggiore consumo energetico dei materiali, la struttura sarà più leggera e meno costosa e la soglia per la perdita di durabilità sarà molto maggiore.
Per il rinforzo dei materiali, di norma vengono utilizzate fibre di alta qualità di vetro, basalto, aramide, carbonio, boro, resina organica, nonché da dardi metallici e cristalli filiformi. Questi componenti di rinforzo possono essere formati sotto forma di monofilamento, filo, dardo, corda, tessuto o rete.
In un materiale composito, la matrice è l'elemento di stoccaggio più importante, che garantisce l'integrità della composizione, ne fissa la forma e la crescita della fibra di rinforzo. Pertanto, è possibile fornire al materiale della matrice il metodo ottimale per preparare gli elementi, nonché selezionare la temperatura operativa appropriata per il composito, la resistenza agli agenti chimici e il comportamento del composito quando esposto alle precipitazioni atmosferiche, agli aumenti e alle diminuzioni di temperatura.
La matrice può essere costituita da materiali realizzati in resina epossidica, poliestere e altri materiali termoindurenti, polimerici e termoplastici. Nei materiali compositi con struttura fibrosa, lo stress derivante dall'afflusso di forze esterne viene compresso dalle fibre filamentose. La puzza garantirà anche l'importanza della disputa per il rinforzo diretto. A causa della natura diretta del potere dei materiali compositi, la puzza di ittero mostruoso. Le strutture possono essere realizzate con materiali compositi secondo i requisiti precedentemente specificati e le specifiche e le condizioni operative più coerenti. A causa della varietà di fibre e materiali per la matrice, nonché degli schemi con cui viene eseguito il processo di rinforzo durante la creazione di un composito, è possibile regolare direttamente il valore, la rigidità, il livello di lavoro ї temperatura, la resistenza chimica e altre influenze.
L'ampia gamma di possibilità del processo tecnologico per la produzione di vari materiali in forma significa un'ampia gamma di materiali compositi che possono essere prodotti. Con lo sviluppo di tutte le tecnologie, è necessario installare unità speciali e dotarle di altre macchine. Utilizzando questa tecnica aggiuntiva, le barre d'armatura possono essere piegate in diverse direzioni per soluzioni costruttive non standard.
In questa sezione possiamo vedere cosa viene utilizzato per la produzione di materiali compositi, che tipo di materiale di rinforzo e matrici possono essere formati, nonché quali tecnologie possono essere formate durante la produzione.
Materiali e tecnologie compositi.
Materiali di rinforzo per compositi:
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1. Sklovolokno. La tecnologia per la produzione di materiali compositi utilizza materiali di rinforzo come la fibra di vetro. Questo materiale ha una forma simile al vetro fuso per estrusione. Durante il processo di produzione, i fili fusi vengono fatti passare attraverso filtri di filatura, che diventano ancora più morbidi. Questo materiale, se sottoposto a usura, non si sfilaccia, non si rompe e non diventa ancora più morbido e consente l'usura di tessuti e cavi per vari scopi. Di regola, molto spesso accade che esso sia ampiamente stagnante negli edifici della vita quotidiana, nelle fondamenta della vita quotidiana capitale, così come nei lavori di ricostruzione delle autostrade. La fibra di vetro viene utilizzata anche per l'isolamento termico delle facciate e l'isolamento acustico. La fibra di vetro viene regolarmente lavorata per materiali industriali e strutturali, come rinforzi in fibra di vetro, pannelli di rivestimento, pannelli, piastrelle e fibra di vetro. Questo materiale è atossico e quindi adatto a tutti i tipi di applicazioni, sia commerciali che residenziali. Non appena la fibra di vetro viene combinata con materiali solidi, il composito diventa più sottile e ha un costo maggiore. Questa tecnologia consente la filatura di materiali che danneggiano il valore dei materiali e il valore dell'acciaio. Ed è ancora più importante che alla fibra possa essere data assolutamente qualsiasi forma. |
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2. Fibra di basalto. Un altro materiale molto popolare per la realizzazione di compositi è la fibra di basalto, che viene preparata da rocce rocciose, il che è indicativo di costruzioni con basalto, basanite e gabradibase. Sono disponibili anche combinazioni di questi materiali. Questa fibra viene preparata in forni speciali ad alte temperature. I materiali si sciolgono e scorrono liberamente quando particolarmente idratati. La fibra di basalto può essere di due tipi: base e permanente, la differenza tra questi due tipi dipende dal materiale stesso. È già molto comune che i filtri ristagnino. Questo materiale è leggero e flessibile, motivo per cui viene utilizzato con successo per il rinforzo delle spore del calcestruzzo. La fibra di basalto ristagna nella vita di tutti i giorni, quindi la struttura migliora significativamente i suoi nuclei in termini di resistenza agli urti, resistenza al gelo e impermeabilità delle spore all'acqua. La fibra di basalto viene utilizzata per produrre materiale isolante termico e ignifugo, rinforzi basalto-plastici, ad esempio per filtri da depurazioni fini, miscele per rinforzo del calcestruzzo, isolamenti di varie superfici, che vengono utilizzati in applicazioni ostili. menti meteorologiche e per temperature molto basse. Da questo materiale si producono stuoie di basalto e lastre di fibra che vengono vicorizzate per il rivestimento delle condotte. I principali vantaggi dei prodotti in fibra di basalto sono l'elevata resistenza all'iniezione chimica, il peso ridotto e il prezzo molto ragionevole. La struttura porosa della fibra di basalto non riduce la produttività dell'edificio e la fibra composta da fibre di basalto non soccombe alla corrosione, non ha un effetto catodico ed è suscettibile alla contaminazione metallica. |
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3. Fibra di carbonio. La produzione di materiali compositi utilizza anche fibre vicoristiche. Questo materiale è un fiume in cui è presente solo carbone carbonato. Questo materiale è stato sviluppato e brevettato per la prima volta da Thomas Edison nel XIX secolo ed è un elemento integrale che può essere estratto mediante lavorazione della fibra organica ad alte temperature. La produzione di materiali compositi dal carbonato di carbonio è un processo complesso che implica un processo complesso. Dopo che il materiale è rimasto completamente grafitizzato, il contenuto di carbonio puro nella fibra è di circa il 99%. I compositi in fibra di carbonio si formano principalmente nella produzione di frammenti di dispositivi letali, nonché di dispositivi che riconoscono valori elevati e costanti. Questo materiale fonde a temperature molto elevate, quindi può essere utilizzato con successo per l'isolamento termico nella produzione di forni a vuoto. Inoltre, il composito di carbonio ha il potere di assorbire efficacemente i cavi elettromagnetici, ampiamente utilizzati nella radioingegneria. La fibra di carbonio ha un'elevata resistenza chimica. Viene utilizzato in veicoli spaziali industriali, voli supersonici, parti di auto da corsa, schermi che sbiadiscono i cavi elettromagnetici e anche per attrezzature sportive professionali. Quando la fibra di carbonio viene abbinata ai materiali tradizionali, il nuovo materiale tecnologico risulta leggero e resistente, tanto da poter sostituire qualsiasi plastica o metallo. |
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4. Fibra aramidica. La fibra aramidica è spesso stagnante anche nei materiali compositi fabbricati. A volte è anche chiamato Kevlar. Il Vin è un materiale sintetico morbido che viene estratto dai fili di copolimero riscaldandoli fino a cinquecento gradi. Questo materiale contiene diversi tipi, come le fibre para-aramidiche e meta-aramidiche. Il resto ha una resistenza alle temperature molto elevata, quindi può essere tessuto per realizzare accessori nell'indumento. Le fibre aramidiche sono ampiamente utilizzate in molti tipi di industrie. Sentirai leggerezza e grandezza. Sono adatti per la progettazione di veicoli aerospaziali, parti di auto da corsa, nonché per la produzione di abbigliamento e attrezzature speciali per piloti, personale militare e altri campi speciali. È importante che l'aramide venga utilizzata per realizzare armature antiproiettile, cavi intrecciati, cavi aerei, indumenti ignifughi e rinforzare pneumatici per auto. Questo materiale dura più a lungo rabarbaro alto ottima resistenza allo strappo, nonché elevata resistenza agli agenti chimici e alle alte temperature di fusione. Tuttavia, la fibra aramidica non ha praticamente analoghi per tali componenti, il che consente di prepararla da un nuovo stoppino. L'odore proviene dalle corde raccolte dai fili di questa fibra. Gli stoppini possono variare a seconda dello spessore o dello spessore, a seconda del numero di fili di fibre nel filo, del diametro del filo, del tipo di siringa e del tipo di filato utilizzato. |
Sulla base delle fibre descritte vengono vibrati gli stoppini. Canottaggio- є cordone di raccolta da fili di fibra ininterrotta. Gli stoppini si dividono in: spessore e spessore - il numero di fili di fibra presenti nel fascio, il diametro di un singolo filo, il tipo di limo da cui è preparato, il tipo di oliatura e le sue caratteristiche. Lo scopo principale della puzza è in tex ("tex") - il valore di un chilometro di stoppino in grammi. Gli stoppini vengono forniti in bobine e bobine, confezionati ermeticamente in uno spiedo.
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Il vagabondo maledetto è una treccia continua tessuta dai pendii. Per determinare lo spessore dello stoppino, a seconda di quanti fili sono inclusi in esso, determinare il valore di tex (“tex”). Fondamentalmente lo stoppino viene tessuto su speciali unità di avvolgimento, vikorist e fili di fibra lavata. Il prodotto finito viene piegato con una speciale colla termoplastica chiamata lubrificante. Utilizzando questo materiale è possibile produrre raccordi, profili vari, nonché cilindri rotondi, tubi, serbatoi, che possono essere utilizzati per lo stoccaggio e il trasporto di reagenti chimici. Lo stoppino può essere irrigidito come materiale di rinforzo. Grazie al prezzo molto conveniente, il materiale è leggero e plastico, che viene spesso utilizzato in applicazioni industriali e facciate decorative. Inoltre, il roving vikorist viene utilizzato per il rivestimento di materie plastiche, la produzione di profili pultrusi, raccordi di rinforzo, rinforzi termoplastici, nonché per la produzione di rughe, colorazione di pavimentazioni in asfalto, nonché per la produzione di tubi e contenitori, come e vikorize con un vizio alto. I Vergine, che si basano sulle maledizioni, incombono vantaggi impersonali. Abbiamo un prezzo accessibile, un alto valore, sicurezza, resistenza alle menti ostili, resistenza ai danni e possiamo essere utilizzati a lungo come materiale termoisolante. |
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Errante dal basalto Sì, con una corda, con una corda, che ha fili di basalto massiccio tesi in modo uniforme. Per preparare i fili, la pietra frantumata di basalto ad alta frazione viene frantumata, setacciata, lavata e asciugata. Successivamente il magazzino viene posto in un forno a recupero per la fusione, dove il forno viene riscaldato a 1500 gradi. Il brodo inizia a sciogliersi e drenare nell'alimentatore, dopodiché si trova nella filiera, che è collegata ad uno speciale dispositivo che crea fili ininterrotti. Il metodo di filatura determina il tipo di stoppino: arrotolato singolo con fili diritti o piegato. L'alto valore e la resistenza del discorso ad un mezzo aggressivo consentono allo stoppino di vikorizzare quando si selezionano i tubi per il trasporto. discorsi chimici, gas presenti nei lavelli ad alta temperatura e nei materiali a olio combustibile. Lo stoppino a base di basalto viene utilizzato anche per la produzione di tessuti e preimpregnati, raccordi di rinforzo, rinforzo di telai in plastica e cemento, per la produzione di impianti respiratori e materiali di rivestimento, per la produzione di materassini termoisolanti, per la verniciatura di pavimentazioni in asfalto per la vita quotidiana e la ricostruzione robot sulle strade. |
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Il roving di carbonio è tessuto da fibre di carbonio solide. I fili di fibra che entrano nel magazzino materiali hanno un diametro molto piccolo, fino a 15 micron, per questo motivo hanno un valore di lacerazione molto elevato. Inoltre, il materiale ha pochissima umidità. Prima dell'ora di preparazione, vengono riscaldati a 1700 gradi, trattati chimicamente, che provocano la carbonizzazione. Gli stoppini vengono venduti in sacchi e devono essere conservati in un luogo asciutto. Lo stoppino in fibra di carbonio può essere utilizzato in edifici industriali, gallerie navali e aeronautiche. L'elevata potenza meccanica, come gli stoppini per tessitura, consente sistemi di laminazione e rinforzo che contengono resine epossidiche, viniliche e poliestere. Gli stoppini, che hanno un magazzino di fili di carbonio vikorista, vengono utilizzati per scopi medici, nella vita di tutti i giorni, nell'ingegneria elettrica, nella produzione di aerei e razzi, nell'industria della nafta, nell'industria spaziale, nella produzione di conchiglie sportive. I vantaggi del roving in carbonio sono evidenti: rispetto ai materiali tradizionalmente verniciati, ha un'elevata resistenza allo strappo, non arrugginisce e resiste a temperature estremamente elevate. Le fibre con carbonio, che entrano nel magazzino, creano particelle alfa, che consentono la creazione di fibre senza cuciture di forme pieghevoli. |
Vedi quelli compositi. Matrici composite:
1. La resina epossidica è migliore.
Le matrici composite possono essere di diversi tipi. La resina epossidica viene spesso utilizzata perché è costituita dal gruppo epossidico. Questo materiale ha una struttura banale ed è resistente agli agenti inquinanti, agli acidi e agli alogeni. È più facile che l'epossido sia ampiamente utilizzato in vari settori. Questo viene fatto utilizzando il metodo di incollare diversi tipi di elementi di rinforzo e ritagliare un materiale composito trasparente. Viene anche utilizzato come sigillante per dispositivi elettronici, vari circuiti stampati e altri dispositivi. È ampiamente utilizzato per l'uso quotidiano, così come per gli scopi quotidiani.
2. Vantaggi della poliimmide.
Non meno noto, popolare e sicuro dalla poliimmide. Queste parole sono riferite a una calda classe di materiali che formano una struttura pieghevole che presenta un elevato numero di legami tra le particelle. A causa della stabilità termica di queste particelle, questo materiale è testato come idoneo nei sistemi di protezione dal calore. astronavi, nell'industria missilistica, così come molti altri virus che soccombono alle temperature aggressivamente elevate. Quando si sceglie questo tipo di prodotto è necessario tenere conto del fattore di tossicità del materiale, della sua elevata viscosità alle alte temperature e del prezzo elevato associato al complesso processo di fermentazione.
3. Polyefirne ha successo.
Il compounding del poliestere è un prodotto che viene creato durante il processo di polimerizzazione degli esteri con particelle sature. La particolarità di questo prodotto sta nel fatto che contiene un alto contenuto di stirene, che si forma durante il processo di polimerizzazione. Ciò può portare a due caratteristiche negative di questo materiale: ha una struttura porosa e può anche essere tossico. Tuttavia, questo legante è più economico, ha un livello inferiore di resina epossidica, ha anche meno viscosità ed è più facile da applicare.
4. Il fenolo-formaldeide è gratuito.
Soprattutto con la fenolo-formaldeide la temperatura di esercizio può essere addirittura elevata. È inoltre importante che questo materiale sia già disponibile, essendo un sottoprodotto della sintesi dei prodotti della nafta. Ha una buona planarità, quindi è possibile distinguere tra diverse configurazioni. Una volta solidificato il materiale solidificato, l'elemento di rinforzo può essere rimosso in modo che possa facilmente penetrare nel materiale composito.
5. Vugletsev è felice.
Vugletsev può tranquillamente consentire la creazione di un virus dotato di potenza fisica e meccanica molto elevata. Il suo coefficiente di dilatazione termica lineare è ≈10-7-10-8; coefficiente di conducibilità termica fino a 1000 W/m. modulo di elasticità E-600 GPa. Questo prodotto ha anche un'eccellente potenza elettrica, nonché un'elevata inerzia chimica. Questo legante viene utilizzato nella produzione di blocchi di ugelli per motori, piastre resistenti al calore e in componenti elettrici.
6. Cyanat-efirne è felice.
La resina estere cianato presenta un'elevata resistenza alle radiazioni, una resistenza meccanica che cambia a seconda del tempo di lavorazione, nonché un basso contenuto di umidità e una bassa rigidità dielettrica. Inoltre, quelli prodotti dall'estere cianato sono resistenti agli sbalzi di temperatura, che in altri materiali possono causare microfessurazioni e quindi deterioramento della fonia. Le autorità sono in grande competizione per i materiali compositi per l’industria spaziale. La fase attuale prevede la produzione di riflettori, alette, antenne, battitori e l'installazione di strutture open-space di dimensioni stabili.
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GELKOUTI Per il rivestimento dei materiali compositi vengono utilizzate resine modificate, chiamate gelcoat. Sono realizzati in resina poliestere o epossidica, che si traduce in una superficie liscia e lucida. L'applicazione del gelcoat deve essere effettuata utilizzando una pistola a spruzzo aggiuntiva, che garantisce una pallina uniforme senza rigonfiamenti. Durante il processo di stampaggio, le parti vengono spesso rivestite con uno speciale gelcoat dall'aspetto a matrice, che può essere applicato con una sfera più spessa. Di norma, per coprire gli stampi in plastica viene utilizzata la resina, che crea una protezione aggiuntiva e prolunga la durata dei materiali. Inoltre, utilizzando gelcoat aggiuntivo, la superficie viene rivestita nel colore richiesto. |
Puoi leggere informazioni sulle tecnologie per la produzione di materiali compositi
Chimica e farmacologia
Le introduzioni metodiche delineano le basi teoriche per la rimozione del PCM utilizzando resina epossidica e metodi di indurimento, motivo per cui la descrizione della rimozione del PCM utilizzando il metodo di infusione sotto vuoto in laboratorio non è pratica.
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UNIVERSITÀ STATALE DI MOSCA Prende il nome da M.V. LOMONOSOV |
FACOLTÀ DI CHIMICA
Dipartimento di Tecnologie Chimiche e Nuovi Materiali
M.Yu. Yablukova
Piacere editoriale:
prof. Avdeev V.V., Lazoryak B.I., Teplyakov V.V.
Un approccio più metodico è stato preparato nel quadro del progetto nazionale prioritario “OSVITA” “Formazione di un sistema di educazione innovativa in
MDU che prende il nome da M.V. Lomonosov"
La parte teorica
Struttura e poteri del PKM ……………………..5
Resine epossidiche- matrici polimeriche per PCM …………………..12
Indurenti per resine epossidiche………………16
Rifilatura dei materiali compositivi………….....…….25
parte sperimentale
Metodo di rimozione del PCM utilizzando il metodo di infusione sotto vuoto……….……..41
Dotazioni di sicurezza…………………..……….52
Controllare la nutrizione……………….……….53
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Al giorno d'oggi, i materiali compositi polimerici (PCM) sono ampiamente utilizzati e occupano una nicchia crescente tra i materiali strutturali.
Ciò è dovuto al fatto che lo sviluppo della chimica dei polimeri e dei metodi per lo studio della struttura e della morfologia delle matrici polimeriche, studiate nei PCM, consente di raggiungere qualsiasi requisito tecnologico per la creazione diretta di compositi. A causa della necessaria gelosia di le autorità.
Pertanto, a causa del design più leggero e della tecnologia basata su PCM, tali materiali sono indispensabili e c’è bisogno di nuove tecnologie per sostituirli, il che è ovvio dal punto di vista del consumo energetico.
Tra gli attuali metodi di estrazione del PCM, il rispetto speciale dei produttori è quello di utilizzare metodi basati sulla tecnologia RTM (stampaggio a trasferimento di resina) ), e soprattutto il metodo dell'infusione sotto vuoto, che, con una semplice progettazione dell'hardware, consente di produrre pezzi di grandi dimensioni in un unico passaggio tecnologico, ad esempio gli scafi di navi e yacht.
Introduzioni metodiche al metodo per familiarizzare gli studenti con i metodi di mantenimento del PCM.
Le introduzioni metodiche descrivono le basi teoriche per la rimozione del PCM utilizzando vari metodi, come la polimerizzazione delle resine epossidiche e l'indurimento, descrivendo la rimozione del PCM utilizzando il metodo dell'infusione sotto vuoto in laboratorio, che è necessario e pratico.
Per una sperimentazione di successo del robot è necessario acquisire familiarità con la parte teorica presentata nelle sezioni metodiche, seguire attentamente l'algoritmo del robot fino alla sequenza delle operazioni di sperimentazione durante lo svolgimento del lavoro sperimentale.
Struttura e potere del PKM
Materiali compositi polimerici (PCM)Si tratta di sistemi eterogenei costituiti da due o più componenti, alcuni dei quali sono componenti di stoccaggio rinforzati e gli altri sono legati con matrici polimeriche. I componenti dei compositi saranno molto buoni, ma non si romperanno uno per uno.Il materiale compositivo del potere e del potere, che non ci si può aspettare da nessuno dei suoi componenti, Fig. 1.
La classificazione dei componenti per PCM è mostrata in Fig. 2.
In base al tipo di agente di supervisione, è possibile selezionare PCM con una grande varietà di caratteristiche e poteri per diverse condizioni, Fig. 3.
Il livello massimo di implementazione del potere di ripristino delle proprietà polimeriche nel PCM può essere raggiunto organizzando un'efficace interazione adesiva interfase dei componenti tra le loro sezioni.
Fig. 1. Afflusso del tipo naponuvacha sul potere del centro politico del PKM
Fig.2. Classificazione del PCM
σt -tra le lunghezze durante lo stretching, E Durezza R, N B -Durezza Brinell, T U - resistenza al calore secondo Vika,
EP -modulo sostanza
Fig.3. Caratteristiche del PCM
Per l'implementazione ottimale dell'intero complesso di poteri di un materiale polimerico composito, è necessario garantire un'attenta interazione tra la matrice e la fibra lungo tutta l'area del loro contatto. Nello sviluppo del PCM è necessario prestare particolare attenzione alle interfasi tra la fibra e la matrice.Molto spesso tra le fasi(palla interfase) Questo è il punto più debole del materiale, e qui inizia il collasso, sia durante gli interventi meccanici che durante altri afflussi (sotto l'afflusso dell'atmosfera esterna, dell'acqua e altri). Questo si basa su dati letterari, incluso la via più breve rafforzamento dell'interazione adesiva: applicazione di un polimero, resina a basso peso molecolare o monomerica sulla superficie della fibra sotto la sfera; preparazione delle fibre; introduzione di additivi interfasici nella spochna.
È difficile da realizzare, i frammenti di tale interazione devono essere immagazzinati nei fattori ricchi e, allo stesso tempo, nel magazzino di materie prime, fibre e tecnologie per la produzione di materiali compositi. La maggiore interazione reciproca delle fibre è combinata con successo con le albicocche: parole che confluiscono nella struttura, nella potenza e nella lunghezza della sfera interfase. Il ruolo dei detergenti nella sfera interfasica stampata è eccezionale: l'odore aumenta notevolmente l'area di contatto del rivestimento fibroso, che raggiunge i 600 mm. 2 fibre in 1 mm 3.
La formazione della palla interfase richiede molto tempo e il processo dipende dalla viscosità del prodotto, dal suo peso molecolare, dalle proprietà fisiche e chimiche, dalla fluidità del suo indurimento, dalle dimensioni e dalla struttura del materiale.Si trovano fibre, autorità vietarli. Nella fig. La Figura 4 mostra un modello di interazione interfase nel PCM, che impedisce un cambiamento nello spessore della sfera di fibra superficiale e la creazione di una struttura della matrice modificata.
Fig. 4 Modello di una sfera interfasica in polimero rinforzato
Per la produzione di PCM rinforzati in conformità con le autorità preposte, è necessario regolare direttamente la struttura e garantire che la sfera perimetrale sia adeguatamente selezionata per la fibra di rinforzo secondo le regole delle autorità.
Tipi di matrici polimeriche
Lo sviluppo di matrici polimeriche per PCM è un problema serio e importante; frammenti di molte potenze PCM sono identificati dalla matrice. Innanzitutto, la matrice stessa intreccia le fibre una ad una, creando un materiale strutturale monolitico. Nella misura in cui si realizzano elevate proprietà meccaniche delle fibre, queste rientrano nelle proprietà della matrice come resistenza, rigidità, plasticità, tenacità, resistenza agli urti.
I principali vantaggi per la produzione di compositi polimerici rinforzati risiedono nel futuro:
I polimeri possono essere suddivisi in due classi principali:termoindurente(termoindurente) e termoplastico. I primi sono caratterizzati da liquidi a bassa viscosità, che, dopo la penetrazione del materiale di rinforzo (fibre, fili, maglie, tessuti) attraverso reazioni chimiche, si trasformano in una matrice polimerica solida non fondente. Poliestere, resina epossidica, fenolo-formaldeide, organosilicio e altre resine vengono utilizzate come oligomeri per la rimozione dei solidi.
La composizione progettata per la percolazione, oltre al successo, comprende un agente indurente, un agente indurente e altri additivi che regolano la potenza della resina e, in definitiva, il futuro prodotto finito: la scoplastica.
Nella tabella è riportato lo stesso potere del PCM a base di resina in fibra di vetro, polimerizzata come composito di resine oligomeriche. 1.
Tavolo. 1: Il potere degli scoplastici a base di composti termoindurenti
È ovvio dalle istruzioni nella tabella. Secondo i dati, le plastiche a base di resine epossidiche hanno maggiore valore per tutti i tipi di applicazioni. Inoltre, la puzza è molto evidente in diverse condizioni.
I materiali compositi polimerici (PCM) sono sistemi eterogenei costituiti da due o più componenti con un confine interfase chiaramente definito del sistema, che combinano elementi di rinforzo (fibre, piastre, parti nki) da diverse installazioni fino al recut (che crea un effetto più forte ), incorporato in una matrice polimerica - successo. I componenti dei compositi sono da biasimare per una buona ragione, ma non possono essere accusati in altro modo di macinarsi a vicenda.
È più facile vedere fusioni, dispersioni, dispersioni (polveri, emulsioni, sospensioni), fibre o fuoriuscite combinati con otturazioni fibrose rinforzanti quando si rimuovono otturazioni fibrose rinforzate (premiscele, preimpregnati) (, presuvalnyh, colata e altre composizioni), infiltrazioni, limature, collegamento meccanico. Ciò che è importante è la distribuzione uniforme della matrice (riuscita) tra le particelle del componente esterno o di rinforzo. Dipende dall'umidità dei componenti, dalla viscosità dell'energia superficiale risultante. Nelle fasi di lavorazione dei prodotti finiti, il tipo, la quantità e la distribuzione del prodotto finale determinano la producibilità del materiale: formabilità, ritiro volumetrico e altre caratteristiche.
La matrice polimerica, che collega tutti i componenti al composito, garantisce la natura monolitica del materiale. Aderisce ad una distribuzione uniforme tra gli elementi di rinforzo, proteggendo la sua forza dagli afflussi esterni. Allo stesso tempo, la matrice sopprime la crescita delle crepe che compaiono quando le fibre si disgregano, a causa dell'elevata plasticità o separazione della fibra locale dalla matrice. Pertanto, la funzione della matrice polimerica è quella di ridistribuire lo stress tra le fibre vascolari e di colmare le grandi crepe che compaiono quando le fibre collassano. Residuo dovuto alla deformazione plastica (elastica) della matrice o alla separazione locale delle fibre dalla matrice. Inoltre, la matrice influenza notevolmente le caratteristiche dei materiali compositi, come stabilità termica, resistenza chimica, nonché metodi tecnologici e modalità di estrazione e lavorazione dei materiali industriali. Tutte queste funzioni devono dipendere dalla loro interazione con il processo di lavorazione e funzionamento del composito: il mantenimento della resistenza dei componenti, l'umidificazione e l'adesione, che si traducono nel risultato finale, portano a un cambiamento di potenza con l'interazione dei componenti.
Le resine epossidiche sono uno dei tipi di compositi in fibra più adatti per i seguenti motivi:
Oligomeri e polimeri epossidici sono utilizzati in vari campi della tecnologia grazie alla complessa tecnologia di lavorazione a lungo termine con elevate proprietà fisiche e meccaniche, resistenza al calore, adesione a vari materiali, ecc. Pennello su nuclei diversi, nonché indurimento a pressione atmosferica con ritiro basso. Pertanto, gli odori sono ampiamente rilevati nei materiali strutturali di alta qualità nella tecnologia missilistica e spaziale, nell'aviazione, nelle navi, nei macchinari, nell'ingegneria elettrica, nell'elettronica radiofonica e nelle attrezzature da bagno.
Oligomeri e polimeri epossidici sono ampiamente utilizzati come matrici per plastiche rinforzate con fibra di carbonio, che sono caratterizzate da elevata resistenza e rigidità con basso spessore, basso coefficiente di attrito a temperatura, elevato calore, conduttività elettrica, resistenza all'usura, resistenza alle emissioni termiche e radiazioni.
A causa del fatto che oligomeri e polimeri epossidici sono più costosi, vengono utilizzate meno matrici, ma le eccellenti caratteristiche prestazionali dei materiali basati su di essi nella maggior parte dei casi compromettono l'uso di matrici epossidiche, solo più visibili.
La loro potenza operativa, compreso il calore e la stabilità termica, risiede in modo significativo industria chimica componenti, forza di reticolazione e confezionamento di lance macromolecolari. Tuttavia, esiste una vasta gamma di oligomeri e altri componenti, così come gli sviluppi nel lavoro di questo galus e il buon potere tecnologico dei composti epossidici aumentano la possibilità di variare lo stoccaggio, la struttura e il potere dei polimeri e delle composizioni epossidiche. Altri materiali basato su di essi.
La base dei composti epossidici per PCM sono le resine epossidiche. Le resine epossidiche sono resine oligomeriche che contengono almeno due resine epossidiche per molecolao gruppi glicidiliciE i prodotti, sotto l'influenza degli agenti indurenti, si trasformano in polimeri tridimensionali.
L'espansione maggiore è stata riscontrata nelle resine epossidiche contenenti epossicloridrina e difenilolpropano (bisfenolo A), chiamate dianoidi (resine di tipo ED):
La ritenzione delle resine epossidiche viene effettuata mediante condensazione nella miscela di epossicloridrina o dicloridrina glicerina e semiconduttori, che si combinano con atomi e acqua - fenoli, ammine, glicoli, acidi.
Le resine epossidiche con gruppi epossidici in cicli alifatici o lancette impediscono l'ossidazione (epossidazione) dei composti insaturi con peracidi (ad esempio l'acido ottico).
Considera le resine epossidiche: liquidi altamente viscosi o prodotti solidi presenti nella maggior parte dei produttori polari.
La chiara espressione della natura polare del legame C nel ciclo epossidico, unita alla sua elevata tensione, determina la capacità delle resine epossidiche di aprire il ciclo sotto l'azione di reagenti nucleofili ed elettrofili (agenti indurenti, Fig. 5 ) con il preparazione di polimeri solidi.
Come vicoristici indurenti nucleofili, poliammine primarie e secondarie alifatiche e aromatiche, acidi basici ricchi e loro anidridi, alcoli idroidrici ricchi, fenoli e loro anidridi, nonché ammidi, resine fenolo-formaldeide di tipo resolo e novolacca; Come agenti indurenti elettrofili, gli acidi di Brønsted e Lewis sono progettati per polimerizzare lo ione trialchilossonio con l'anello epossidico. Il processo di indurimento con agenti nucleofili procede attraverso il meccanismo della reazione di policondensazione o polimerizzazione anionica, mentre con agenti elettrofili procede attraverso il meccanismo della polimerizzazione cationica.
Vengono utilizzati processi di indurimento a bassa e alta temperatura delle resine epossidiche. Il processo di indurimento a bassa temperatura (freddo) (~20°C) dovrebbe essere effettuato con poliammine alifatiche indirette o loro prodotti di condensazione con fenolo, formaldeide e acidi carbossilici basici ricchi; la profondità di indurimento non supera il 65-70%; Il sistema raggiunge la conversione completa solo dopo ulteriore riscaldamento a 50-100°C per 2-12 anni.
Fig.5. Classificazione degli agenti indurenti per oligomeri epossidici
Durante l'indurimento ad alte temperature ("caldo"), i principali agenti indurenti sono le poliammine aromatiche (m-fenilendiammina, 4,4"-diamminodifenilmetano, 4,4"-diamminodifenilsulfone), resine fenoliche e aldeidiche secoiche, acidi di- e policarbossilici e loro ftalici anidride, acido metiltetraidrofalico, esaidroftalico, maleico, endometilentetraidroftalico (endico) e loro sumishi); Come catalizzatori, vicoriscono le giovani ammine terziarie e i loro sali. Effettuare l'indurimento a caldo a 100-300° per alcuni secondi (per sfere sottili) o per diversi anni.
L'indurimento EC va effettuato a basse temperature (20-100°C) con l'introduzione di 7-25 parti in peso di di-o poliammine alifatiche primarie per 100 parti in peso di EC, oppure a temperature elevate (80-150°C) C) con l'introduzione di 14-26 parti in peso di diammine aromatiche oppure (a 140-160°C) con l'introduzione di 40-80 parti in peso di anidridi di acidi dicarbossilici. Per accelerare il processo di indurimento, utilizzare acceleranti: ammine terziarie, diciandiammide e catalizzatori a base complessa BF3 . Per correggere la tabella. 2 espositori di diane EC indurito con dietilentriammina alifatica (DETA), m-fenilendiammina aromatica ( M -FDA) e anidride maleica (MA).
Tabella 2. Caratteristiche delle resine epossidiche solide
con diversi agenti indurenti
|
Vetrine |
Indurire |
||
|
DETTAGLIO |
m-FDA |
MA |
|
|
Spessore kg/m3 |
1200-1250 |
1200-1250 |
1200-1250 |
|
Forza quando allungato σ p,MPa |
45-65 |
55-65 |
45-75 |
|
M_tsnіst in caso di morte σ io, MPa |
80-110 |
100-115 |
100-150 |
|
Impressionante quando schiacciato σ szh, MPa |
150-230 |
200-230 |
120-150 |
|
Vidnosne subovzhennia, % |
1-2 |
3-4 |
2-3 |
|
Resistenza all'impatto, kJ/m 2 |
5-8 |
7-15 |
15-18 |
|
Durezza NВ, MPa |
110-120 |
120-150 |
120-150 |
|
Argilla all'acqua, % |
0,05 |
0,03 |
0,03 |
|
Resistenza al calore (dopo Martens), °С |
60 |
80-90 |
100-120 |
I dati tabellari mostrano la variazione di potere quando vengono congelati vari tipi di agenti indurenti, che può essere associata ai meccanismi di indurimento in cui vengono creati gruppi funzionali.
Diamo uno sguardo ai meccanismi di indurimento delle resine epossidiche. La maggior parte dei ripieni indurenti amminici vendicarsi dei gruppi reazionari finali. Ciò porta alla formazione di una struttura reticolata tra le molecole degli oligomeri epossidici. Ad esempio, il gruppo amminico terminale (ammina primaria) interagisce con il gruppo epossidico che appartiene alla molecola della resina, come segue:
Se il gruppo amminico secondario che è stato creato si combina con il gruppo epossidico attaccato ad un'altra molecola di resina, si crea un legame incrociato intermolecolare:
Gli agenti indurenti che sostituiscono i gruppi amminici secondari reagiscono con la resina in modo simile. Per effettuare una reticolazione completa della resina epossidica, la miscela di atomi di acqua nei gruppi amminici dell'agente indurente (primario e secondario) e il numero di gruppi epossidici nella resina è 1:1.
Legame chimico tra gli atomi di carbonio e di azoto, che si forma quando la resina epossidica viene indurita dalle ammine, è resistente alla maggior parte degli acidi e dei prati inorganici. Tuttavia, prima dell'infusione degli acidi organici, questo legame sembra essere meno stabile dei legami intermolecolari creati da altre classi di indurenti. Inoltre, il potere di isolamento elettrico delle resine epossidiche indurite con ammino viene fornito alle resine epossidiche e ad altri agenti indurenti. Ciò è dovuto alla polarità dei gruppi idrossilici, che vengono creati quando solidificati dalle ammine.
Le ammine terziarie, come le basi di Lewis, polimerizzano la resina epossidica con un meccanismo diverso rispetto alle ammine primarie e secondarie. Vengono aggiunti alla resina in una piccola quantità non stechiometrica, scelta empiricamente. Il criterio per questo è l'estrazione del materiale con la massima potenza. L'agente indurente agisce qui come catalizzatore, avviando il processo di polimerizzazione anionica:
Come risultato dell'omopolimerizzazione della resina epossidica, viene creato un semplice poliestere. Un semplice legante estere (S-O-C) è estremamente stabile alla maggior parte degli acidi (sia organici che inorganici) e dei composti. La resina così indurita, inoltre, ha una maggiore resistenza al calore, non è indurita con ammine.
Tra gli agenti indurenti acidi, quelli più stagnanti sono risultati essere le anidridi cicliche degli acidi carbossilici, come gli acidi ftalico, maleico, trimelitico, nonché le dianidridi piromelitiche, gli acidi benzofenone tetracarbossilici. L'indurimento con l'ausilio di anidridi di acido carbossilico viene effettuato a 120–180°C. Spesso, per accelerare il processo di indurimento, in modo che sia completamente possibile, si introduce una piccola quantità di agente abrasivo. Si sviluppano indurenti anidridici che reagiscono con la resina quando riscaldati a 200°C.
Il meccanismo di interazione tra anidridi acide e resine epossidiche avviene attraverso la formazione di esteri pieghevoli. Perché questa reazione avvenga è necessario aprire il ciclo dell'anidride. Esiste solo un piccolo numero di sostanze che possono rimuovere il protone (ad esempio acidi, alcoli, fenoli e acqua) altrimenti la base di Lewis ne assorbirà le proprietà. I gruppi carbossilici polimerizzati reagiscono con i gruppi epossidici secondo il seguente schema:
Teoricamente, un gruppo anidride reagisce con un gruppo epossidico.
La potenza delle anidridi si rivela in gran parte attraverso l'interazione con i gruppi epossidici, anche durante la catalisi del processo di omopolimerizzazione della resina con la formazione di semplici legami poliestere. Per estrarre la resina indurita con una resistenza ottimale, che consente un maggiore completamento della reazione tra anidride e gruppi epossidici, controllare attentamente la presenza di gruppi idrossilici nella resina in uscita, nonché effettuare una giornata di polimerizzazione a temperature elevate.
Un gruppo ferrico pieghevole che si forma a seguito dell'indurimento, è resistente agli acidi organici e ad alcuni acidi inorganici e non è esposto all'umidità. Questi materiali hanno una maggiore stabilità termica e un migliore potere di isolamento elettrico rispetto all'uso di diversi indurenti amminici.
Un'altra classe di agenti indurenti sono le resine fenolo-formaldeide (PFB) e le resine ammino-aldeidiche (AAS), che reagiscono con i gruppi idrossilici EC, dando prodotti banali. I prodotti misti EC e FFB vengono conservati per mesi e induriti ad una temperatura di 150-200°C. Pochi di questi prodotti si osservano durante la reazione dei prodotti volatili di condensazione (alcol e acqua). È possibile misurare gli inserti Є per quelli per la rimozione di composizioni ad alta temperatura invece di FFB nella composizione e lo stadio di indurimento è massimo. Viene segnalata la possibilità di indurimento delle miscele FFB con indurenti amminici e anidridici.
L'ottimizzazione del potere dei composti epossidici si ottiene scegliendo un sistema di polimerizzazione. Le resine epossidiche indurite presentano una struttura microeterogenea di tipo globulare, la cui formazione è impedita anche nella rara fase degli stadi iniziali di indurimento; La dimensione delle particelle si trova nel magazzino della resina epossidica non polimerizzata e si indurisce, cambiando con l'aumentare della temperatura.
Selezionare uno stock di materiali adatti a base di resina epossidica per materiali compositi in base al fatto che con i cambiamenti nella distanza tra i nodi della rete, la temperatura di sinterizzazione, la pressione quando viene spremuto, gli agenti chimici e termici aumentano la durabilità, ma anche la crescita e la croccantezza. Allo stesso modo, il potere dei composti induriti cambia invece dei cicli aromatici nella molecola della resina epossidica.
In termini di valore, i prodotti di resine epossidiche indurite superano i materiali polimerizzati commercialmente basati su altre resine sintetiche. Pertanto, la tensione quando allungata può raggiungere 140 MPa, quando schiacciata - 40 MPa, quando piegata - 220 MPa; modulo di elasticità ~ 50 GPa, anche le resine dian indurite hanno un'elevata temperatura di sinterizzazione di 55-170ºС, basso assorbimento d'acqua (0,01-0,1%), elevate proprietà dielettriche e una leggera riduzione durante lo stiramento (0,5-6%). Le resine indurite a base di difenilolpropano alogenato e diammine aromatiche hanno una bassa infiammabilità. Per una composizione a base di resina epossidica, prima dell'indurimento, è necessario introdurre plastificanti per non interferire con i gruppi generatori di reazione, e varie polveri di resina, fibre di alto valore e alto modulo resistenti e tagliate da tessuto, fibra di vetro e altri materiali.
Le composizioni polimerizzate a freddo vengono utilizzate come adesivi, sigillanti, composti per impregnazione, vernici epossidiche, smalto, ecc. rivestimenti asciutti in caso di grippaggi, se dovuti a riscaldamento inadeguato.
Le composizioni di indurimento a caldo vengono utilizzate come pavimentazioni stradali, adesivi, materiali isolanti elettrici e materiali per vernici, ma la più efficace è l'indurimento delle resine epossidiche, adatte per la preparazione di prodotti di grandi dimensioni, nel metodo di contatto con tessuti. e tappetini con fibra obliqua o di carbonio nel nucleo dei rivestimenti di rinforzo, nonché durante la filatura di premiscele e preimpregnati.
Sul tavolo 3 presentazioni dei principali poteri del PCM a base di composti epossidici.
Tabella 3. Potere del PCM basato su composti epossidici
|
Vetrine |
Materie plastiche non superficiali |
Sklo-plastica |
Voogle plastica |
|
Spessore kg/m3 |
1200-1250 |
1600-1900 |
1300-1500 |
|
Sforzo di Ruinivna, MPa, a |
|||
|
allungato |
50 |
300 |
450 |
|
perire |
80-110 |
2500 |
350-500 |
|
stretta |
120-150 |
250-400 |
600-700 |
|
Modulo di elasticità quando piegato, dPa |
4-8 |
50-70 |
130-170 |
|
Resistenza all'impatto, kJ/m 2 |
5-8 |
180-200 |
130-150 |
|
Durezza Brinel, MPa |
110-120 |
400-460 |
250-350 |
|
Resistenza termica secondo Martens, riguardo a Z |
80-120 |
140-200 |
140-200 |
Esistono molti modi per preparare materiali polimerici compositi.
Metodo RTM (Resin Transfer Moulding).
Tradizionalmente la tecnologia RTM (Resin Transfer Moulding) trasferisce l'iniezione della resina in uno stampo ermeticamente chiuso che contiene il materiale che la rinforza. L'iniezione della resina viene eseguita sotto una morsa bassa e la pressione sul punzone e sulla matrice viene effettuata sotto un vuoto aggiuntivo.
Esistono molti metodi di stampaggio chiuso per i compositi. Quando si producono grandi quantità di pezzi, lo stampaggio con morsa consente la produzione di pezzi economici, ma richiede elevati investimenti di capitale per presse, infrastrutture e attrezzature. All'estremità opposta dello spettro, lo stampaggio ad iniezione sotto vuoto, che richiede anche un investimento di capitale basso, è un ciclo virtuale, di oltre un'ora, simile o migliore dello stampaggio tradizionale. L'RTM (iniezione di resina nello stampo) è un'opzione intermedia con questo metodo, che consente il recupero del costo medio di produzione con investimenti di capitale moderati.
RTM consente di produrre parti pieghevoli in un'unica operazione e di ottenere caratteristiche di infiltrazione ottimali, con conseguente miglioramento della rigidità, della leggerezza e del supporto termico/acustico.
Principali vantaggi:
Principali carenze:
Descrizione Zagalny del metodo RTM
Si ricorda che il materiale di rinforzo della lastra viene posizionato sulla matrice davanti ai grezzi in preparazione. Successivamente viene posizionato un punzone che viene premuto contro la matrice esercitando una pressione aggiuntiva. La resina viene alimentata nello stampo vuoto sotto una morsa sigillata. A volte, per facilitare il passaggio della resina attraverso il materiale, viene creato un vuoto che si crea al centro dello stampo. Una volta fuoriuscita completamente la resina, si interrompe l'iniezione e il materiale fuoriuscito viene colato nello stampo fino all'indurimento. L'indurimento può avvenire a temperature normali o elevate, Fig. 6,7.
Fig.6. Schema dietro le quinte del processo RTM
Fig.7. Schema delle attrezzature per l'esecuzione del processo RTM
Esistono numerosi metodi tecnici per stabilire la tecnologia RTM:
Diamo un'occhiata alle opzioni del rapporto Processo RTM.
Iniezione della resina nello stampo
Quando si preparano lotti medi e grandi di germi, congelare completamente il metodo di iniezione della resina in uno stampo chiuso. L'essenza del metodo sta nel fatto che tra due matrici viene posto un materiale secco davanti all'apertura. La resina indurisce sotto pressione.Il problema principale è la presenza dello stirene, l'acidità del virus e robot qualificati, l'iniezione della resina nello stampo rivela la maggior parte di questi problemi
Questo metodo genera costi finanziari significativi, come la preparazione dell'installazione diretta per l'iniezione della resina e l'installazione aggiuntiva, nonché la preparazione della matrice e del punzone, Fig. 8.
Fig.8. Iniezione della resina nello stampo
Questo metodo tecnologico può essere descritto come l'iniezione di rara resina epossidica (possibile anche: poliestere, poliuretano, fenolica) attraverso un materiale di rinforzo, posto tra la matrice e il punzone. La tecnologia è destinata alla produzione su larga scala. Il lato negativo di questo metodo è che è difficile creare virus sandwich di grandi dimensioni, che richiedono una grande quantità di materiale di rinforzo.
Proteggi, Metodo di iniezione della resina nello stampoampiamente ampliato e un tale processo RTM presenta numerosi vantaggi:
Il processo di infusione della resina sotto vuoto è una tecnologia in cui la resina viene fornita al tessuto sotto ulteriore vuoto. Il pacchetto secco di materiali viene posizionato vicino alla matrice. Prima di introdurre la resina, la struttura viene coperta ermeticamente con una macchina sottovuoto o posta in un sacchetto sottovuoto. Dopo di che viene aggiunta una pompa a vuoto. Una volta raggiunto il vuoto richiesto dal tipo di resina scelta e dalle raccomandazioni del produttore, la resina con l'agente indurente introdotto al suo interno viene alimentata al tessuto attraverso un tubo collegato, calato nel contenitore con la resina, Fig. 9.
Piccolo 9 Schema di creazione del PCM utilizzando il metodo dello stampaggio per infusione
È importante il luogo in cui viene introdotta la resina. Ci sono due opzioni, Fig. 10. Il primo trasferisce l'introduzione della resina al centro del vibrobu. L'altro è della parte periferica. Per rimuovere il virobu acido, utilizzare un altro metodo. Ciò consente alla resina di penetrare e fluire più rapidamente nel materiale.
Piccolo 10. Regolazione del sistema di alimentazione della resina
La combinazione tra fibra e resina ottenuta durante il processo di infusione sotto vuoto è, in sintesi, il risultato della tipica percolazione manuale abbinata alla successiva pompa a vuoto, che vibra dopo l'applicazione della resina. La resina stessa è molto tenace, quindi qualsiasi eccesso di resina indebolirà notevolmente la parte. Il risultato del pompaggio dipende da vari fattori, tra cui la pressione, il tipo di resina e la gravità del processo.
Vantaggi della tecnologia di infusione sotto vuoto:
Il processo di infusione sotto vuoto presenta una serie di difetti e richiederà un'ulteriore decongestione.
Si presuppone che la resina che riempie lo spazio del materiale di rinforzo sia soggetta alla legge di Darcy (il flusso di resina nel nucleo poroso).
Il flusso della resina attraverso lo strato di rinforzo è modellato dalla legge di Darcy, che stabilisce una relazione lineare tra la fluidità del flusso e il gradiente del flusso. Per regolare le forze gravitazionali di cui tenere conto nella simulazione dell’infusione sotto vuoto di virus di grandi dimensioni, la legge di Darcy è scritta come segue:
de k ¦ penetrazione effettiva della superficie, m 2
µ viscosità dinamica della miscela, Pa*s;
ρ ¦ spessore del materiale, kg/m 3
g | vettore accelerazione delle Cascate Volny, m/s
lx vettore di fluidità del flusso di fluido nel mezzo poroso, m/s;
P| vice, papà.
In Rivnyanya Rukh, che descrive il flusso del rinforzo, la viscosità del materiale, come nel processo di indurimento termico dei compositi a base di composti termoindurenti, può essere rappresentata nella vista e nell'intervallo di temperature di Arrhenius. È importante mantenere la temperatura a quello stadio di solidificazione e mantenere le caratteristiche reologiche del sistema in modo simile a: energia di attivazione nel flusso viscoso Eµ (β), viscosità di stoccaggio effettiva o strutturale quando solidificato µ(β), nonché coefficiente di penetrazione della superficie k ok o materiale argilloso k nd cosa può essere determinato sperimentalmente.
Indicando le caratteristiche µ(β) ed Eµ (β) con le funzioni della fase di indurimento, altri due tk, k sono tutte costanti.
Di conseguenza, viene introdotta una quantità di resina inferiore a quella minima necessaria affinché il virus possa fuoriuscire. Ciò riduce l'umidità, favorisce l'elasticità e migliora la consistenza delle fibre e delle resine.
Questa tecnologia è ampiamente utilizzata nella pratica non solo nello stampaggio, ma anche nella produzione di componenti end-to-end nella costruzione navale, nell'energia eolica, nelle automobili, nell'edilizia e nel tuning.
Indipendentemente da chi non pone limiti al tempo di preparazione, potete finirlo piegandolo. È necessario creare il vuoto per l'ingresso della resina, nonché diluire la resina nel vibratore. Il posizionamento delle linee del vuoto e della resina su parti diverse viene effettuato in modi diversi e non esiste un metodo uniforme per la loro installazione. Le decisioni possono essere prese prima che la linea di rinforzo venga inserita nell'attrezzatura. Una crescita errata può portare a un'infezione virale.
Questo metodo tecnologico può essere descritto come l'apporto di rara resina epossidica (anche possibile: poliestere, poliuretano, fenolica) al materiale di rinforzo, depositato sulla matrice. Il punzone viene abbassato sotto vuoto o sotto pressione. La tecnologia è adatta per serie lunghe e medie.
Questo metodo tecnologico può essere descritto come la fornitura di rari resina di poliestere(con ripieno alto invece che disperso) nella forma. La tecnologia viene utilizzata per lo sviluppo di apparecchiature sanitarie e tecniche virobi decorativi grande cameratismo. L'evidente vantaggio di questa lavorazione è la superficie esterna ideale, il lato negativo è l'alto rischio di vibrazioni e la sua croccantezza.
Metodo di stampaggio a mano
Con questo metodo il materiale di rinforzo della lastra viene gocciolato manualmente con resina tramite spazzole o rulli. Successivamente, dopo la colatura, i pezzi accartocciati vengono posti nello stampo, dove vengono pressati insieme con rulli di laminazione. Il pompaggio viene effettuato rimuovendo il calore dal PCM e garantendo una distribuzione uniforme della resina in tutto il volume. Il PCM indurito viene riscaldato ad alta temperatura, dopodiché il materiale viene prelevato dallo stampo e sottoposto a lavorazione meccanica (rifilatura dei bordi, foratura delle aperture, ecc.).
Figura 11. Elementi del design della forma e della struttura quando modellati a mano: 1 modulo, 2 - Pilaf separato, 3 - Sfera esterna in resina, 4 sklovolokno, 5 - rullo manuale 6 - Resina in sacchetto con catalizzatore
Metodo di segatura dello stoppino piallato
Figura 12. Elementi di design e forma durante lo stampaggio dello stoppino segato: 1 ¦ vagante, 2 - resina con catalizzatore, 3 - dispositivo in rubli, 4 - Risparmiamo resina, 5 - Palla ristretta, 6 rulli, 7 - forma
Lo shiliti viene inserito in un coltello a pistola, dove viene tagliato in fibre corte. Successivamente l'odore presente nell'aria si mescola al getto di resina e catalizzatore e viene applicato sullo stampo. Dopo aver applicato lo stoppino tagliato, è necessario arrotolarlo utilizzando il metodo di stripping dal laminato e accenderlo. Il materiale laminato non può polimerizzare in condizioni atmosferiche estreme, Fig. 12.
I principali vantaggi e svantaggi dei processi di posa manuale e segatura dello stoppino tagliato:
Allo stesso tempo carenze:
Metodo della pultrusione
Pultrusione Si tratta di una tecnologia per la produzione continua di profili strutturali in fibra plastica monopeso. È simile all'estrusione di alluminio o materiali termoplastici. In tutti e tre i tipi, i germi del profilo vengono vibrati con un taglio trasversale costante dello stesso materiale, Fig. 13.
Figura 13. Schema di pultrusione. 1 ¦ cantra; 2 - un bagno delicato; 3 matrice di formazione; 4 camera di trattamento termico; 5 camera di raffreddamento; 6 blocco dei trasporti; 7 dispositivo razalny.
La tecnologia ha perso il suo nome parole inglesi"tirare" - tirare e "estrusione" - estrusione. Il materiale polimerico infiltrato (treccia, tela, punto tessuto, fibra di vetro, fibra di carbonio, fibra organica) viene trafilato attraverso uno stampo di formatura riscaldato. Come polimeri, vengono spesso utilizzate resine epossidiche, poliesteri non saturi e materiali termoplastici.
Principali vantaggi:
Ciò può comportare un processo molto rapido di percolazione ed indurimento del materiale.
Bagno ceramico automatizzato al posto della resina in PKM.
Materiali economici.
Buona resistenza strutturale dei laminati, i frammenti del profilo sono esposti a fibre diritte ed elevati invece di riempimento.
Processo chiuso di perdita di fibre.
Principali carenze:
La nomenclatura dei virus è stata modificata.
Ben fatto, vai a farti un bagno.
Metodo di avvolgimento
La rimozione delle particelle con il metodo dell'avvolgimento prevede le seguenti fasi principali, Fig. 14:
Preparazione dei materiali di output: selezione del tipo appropriato di materiali di rinforzo del carbonio (fili, corde) e installazione degli stessi sulla cantra;
Vibir felicecon indurente e altri componenti della matrice polimerica e riempiendo con essi il bagno di lisciviazione;
Preparazione del telaio: installato su banco avvolgitore, pulisce la superficie del mandrino da ostruzioni e ricopre il mandrino con un magazzino a base di fluoropolimeri o resine siliconiche per favorire l'ulteriore produzione del prodotto.
Riavvolgimento. È importante, a seconda degli schemi di rinforzo dati, scegliere la corrispondente fluidità dell'avvolgimento del mandrino e la fluidità del movimento della traversa che porta la cantra con fili o fasci; La velocità di avvolgimento deve essere impostata su 10-30 m/h.
Figura 14. Taglio del PCM utilizzando il metodo di avvolgimento: 1 - cantra, 2 - un bagno emozionale, 3 - rulli viscosi, 4 fotogrammi
Indurito. Per far funzionare la camera termica ad una temperatura adeguata, durante il processo di indurimento, è necessario continuare ad avvolgere il mandrino.
Viluchennya correzione del virus, che richiede l'aiuto di una macchina speciale (argano).
Fecondazione residua del virobu: pulizia e rifilatura delle estremità
Metodo preimpregnato
Il preimpregnato è un materiale finito che viene estruso da una base fibrosa di rinforzo (cucitura, stoppa, tessuto) con una quantità dosata con precisione di composto polimerico suddiviso uniformemente. L'infiltrazione del materiale fibroso viene effettuata in modo tale da massimizzare le proprietà fisiche e meccaniche del materiale di rinforzo e garantire l'uniformità delle proprietà del PCM a base del prepreg.
Esistono due modi per preparare i preimpregnati: manualmente e su un'apposita macchina di essiccazione.
Nella prima fase, il materiale di rinforzo sulla superficie del tessuto o del punto dritto singolo verrà filtrato manualmente. Si consiglia di applicarlo dietro l'aiuto di una matita o di un rullo, come mostrato in Fig. 15.
Figura 15. Metodo di preparazione manuale del preimpregnato
Per preparare il preimpregnato a mano, il materiale di rinforzo (tessuto o punto dritto singolo) deve essere tagliato in piastre; Posizionare il materiale sul polietilene fuso, riempirlo con una miscela non sigillata della miscela desiderata, coprire con polietilene fuso e, utilizzando un rullo, stenderlo su tutta la superficie del materiale di rinforzo. Il prepreg è la base per la produzione di PCM.
Figura 16. Rimozione dei preimpregnati su un'asciugatrice
Con una speciale macchina per il candeggio è possibile produrre preimpregnati da tessuti a trama larga o da punti diritti singoli in modo diverso, Fig. 16.
Vantaggi e svantaggi del metodo di rimozione del PCM dai preimpregnati:
È possibile rimuovere il PCM con capacità a vuoto elevata e con capacità a vuoto minima.
Buone menti Dovkilla. Non esistono grandi discorsi malvagi.
Possibilità di automatizzare il processo di riduzione del costo del lavoro.
Con questo principali carenze:
Alta qualità dei materiali.
Per produrre PCM a base di preimpregnati è necessaria una fase di indurimento, che deve avvenire in autoclavi o forni che misurano la dimensione delle particelle prodotte.
PARTE SPERIMENTALE
Metodo per rimuovere il PCM mediante infusione sotto vuoto
Piegare il sacchetto asciutto e prepararlo per la fuoriuscita del vuoto
1. Sul tavolo da taglio, srotolare un rotolo di tessuto stropicciato e ritagliare la dimensione richiesta secondo necessità:
seguire la linea di assegnazione delle taglie con le forbici, tagliare il taglio della misura richiesta e posizionarlo di lato, piegando il taglio in una direzione e non girandolo.
Ripetere l'operazione tante volte quanto necessario per garantire che le ferite siano riesposte.
2. Metti tutte le parole in un unico posto e chiamale.
3. Dietro lo schema, sulla superficie attrezzata è adagiato un pacchetto tecnologico costituito da un insieme di componenti e materiali aggiuntivi, Fig. 5.
4. Posizionare il sigillo su un'attrezzatura di rivestimento rivestita con un agente antiadesivo, per il quale:
Applicare nastro adesivo lungo i bordi dell'apparecchiatura;
rivestire l'attrezzatura con un agente antiadesivo e asciugare per 10-30 minuti; ripetere l'operazione più volte se necessario;
Posizionare il nastro adesivo lungo i bordi e attaccare il nastro sigillante lungo il bordo dell'apparecchiatura, La carta stantia è troppo secca perché la bestia possa mangiarla.
5. Progettare una linea del vuoto per:
Dopo aver inserito le lettere raccolte, utilizzare un nastro sigillato per attaccare 2 pezzi di nastro biadesivo (linea adesiva) per la mano destra e per la mano sinistra sul lato destro;
Incolla i tubi a spirale sul nastro con una larghezza lunga e uniforme.
Ai lati del fascio sigillato posizionare i tubi “ingresso-uscita”, avvolgendo prima attorno ad essi 4 cm di fascio per sigillarlo.
6. Sigillare i pezzi di tessuto sacrificale, con un margine maggiore della larghezza del disegno formato dall'elemento di supporto e tale che i bordi del tessuto sacrificale si trovino sulla linea del vuoto.
7. Prendere un foglio di tessuto piegato e premerlo saldamente sull'elemento di inserimento.
8. Applicare lo spray adesivo sopra il nuovo rivestimento e incollare le palline di tessuto spiegazzato fino al passaggio successivo.
9. Cucire i ritagli di tessuto sacrificale con un margine di 0,5 cm maggiore della larghezza del punto e in modo tale che i bordi del tessuto sacrificale poggino sul tubo a spirale. Posiziona il panno sacrificale sull'occhio
10. Per tagliare un pezzo di stoffa sacrificaleposizionare una rete per una distribuzione uniforme adatta a:
tagliare la rete di dimensione inferiore a 3 cm su entrambi i lati.
11. Posizionare sul bordo della rete un tubo per l'alimentazione della resina, sull'altro lato posizionare un tubo per la linea del vuoto.
12. Incollare il sacchetto del vuoto al cablaggio di chiusura nel seguente ordine:
Arrotolare la carta asciutta attorno alle spire del pacco sigillante e attaccare le spire di un sacchetto sottovuoto, collegandole con le spire del pacco sigillante ad una profondità di 5 cm.
Al centro della pelle sui lati dell'attrezzatura, dove è incollato il nastro sigillante, coprire la carta asciutta e incollare un sacchetto sottovuoto da 10 cm.
Tagliare la corda sigillante a una lunghezza di 8 cm e incollarla lato interno sacco sottovuoto in eccesso per creare pieghe, appianare la corda al sacco.
Togliere la carta asciutta e posizionare il sacchetto sottovuoto con il nastro sigillante, posizionando l'eccesso del sacchetto nella piega dietro la piega del nastro sigillante incollato all'interno del sacchetto.
13. Sui tubi di uscita, serrare i tubi in silicone per l'ulteriore collegamento della pompa a vuoto.
14. In ingresso stringere il tubo in silicone per erogare il prodotto e pressarlo con uno spremitore.
15. Utilizzando una spatola o un rullo, arrotolare il sacchetto dell'aspirapolvere sull'apparecchiatura, soprattutto negli angoli e nei punti in cui vengono rimosse le pieghe.
16. Collegare il sacchetto alla linea del vuoto e controllare la tenuta del sacchetto.
Preparare il cibo e metterlo nel sacchetto
1. Assicurarsi che la bottiglia di plastica abbia la resistenza specificata della resina epossidica.
2. Altrimenti, selezionare l'impostazione della velocità di polimerizzazione.
3. Mescolando, versare l'indurente nella resina epossidica.
5. Per servirlo in tutta sicurezza, abbassare il tubo in silicone fino al fondo, chiuderlo con un tappo, quindi tagliare il tubo dal tappo con le forbici. Una volta aperto il morsetto, aprirlo. Acquistando il pacchetto inizierà la fornitura di quello vincente. Una volta scaricato tutto con successo o una volta completata la perdita, stringere il tubo di silicone con una fascetta.
6. Non accendere l'aspirapolvere.
7. Allungare 20-30 minuti. Ci assicuriamo che ogni superficie asciutta sia completamente bagnata.
Indurimento del PCM e sua selezione
1. Impostare il programma “temperatura oraria” sulla termocamera.
2. Dopo aver completato il programma, il limite di tempo raggiunge 40 0 Rimuovere le modanature del PCM e smontare il pacchetto tecnologico e altri materiali aggiuntivi.
3. Per rimuovere ulteriori materiali, raschiare con una spatola il bordo del pacco tecnologico e, con l'attrezzatura rimossa, comprimerlo con forza, spingendolo verso il basso.
4. Dopo aver formato il PCM, posizionare le palline sacrificali in una palla con un coltello e, impastando delicatamente, rimuovere il tessuto dal PCM.
5. Utilizzando una mano affilata, rimuovere l'elemento otturatore.
6. Taglia i bordi della ciotola.
Equipaggiamento di sicurezza
1. Durante l'ora di lavoro, selezionare i dispositivi di protezione individuale: una vestaglia (grembiule), guanti di gomma.
2. Eseguire il lavoro con la ventilazione di scarico accesa.
3. Sul lavoro non è consentito l'uso di apparecchi audio individuali (cuffie) o la ricezione di altri suoni.
4. Quando si lavora con dispositivi elettrici, fare attenzione: se viene rilevato un malfunzionamento, non accendere il dispositivo.
5. Quando lavori con utensili da taglio, fai attenzione e non essere avaro.
6. Le operazioni per la preparazione del prodotto devono essere eseguite in un luogo appositamente designato all'interno di una cappa, dopo aver terminato il lavoro, pulire il tavolo e gli strumenti con un riparatore.
7. Se la pista è nuvolosa o trafficata, contattare il pronto soccorso senza farsi prendere dal panico.
Controllare il cibo
1. Quali metodi conosci per rimuovere il PCM?
2. Variabilità della tecnologia RTM e infusione sotto vuoto.
3. Tipologie di benefici nei processi di infusione sottovuoto.
4. Che tipo di virus possono essere controllati mediante l'infusione sotto vuoto?
5. Quali sono i vantaggi e gli svantaggi del metodo di infusione sotto vuoto rispetto agli altri? Pulisci una cosa.
6. Come effettuare il decongestionamento durante la simulazione del processo di infusione sotto vuoto.
7. Che tipo di virus PCM vengono preparati mediante infusione sotto vuoto?
8. Vantaggi e svantaggi della polimerizzazione delle resine epossidiche come componente adatto alla matrice PCM?
9. Quali sono i gruppi funzionali nella resina epossidica?
10. Quali tipi di agenti indurenti vengono utilizzati per indurire le resine epossidiche?
11. Meccanismo di indurimento con ammine.
12. Meccanismo di indurimento mediante anidridi.
13. Importanza dei meccanismi di indurimento con ammine e anidridi
14. Quali materiali aggiuntivi vengono utilizzati per piegare il pacchetto tecnologico durante l'infusione sotto vuoto?
1. Prove da materiali compositivi: in 2 libri. A cura di J. Lubin. Traduzione dall'inglese.
2. Li Kh., Neville K. Dovidkovy resine epossidiche. 1973 b.
3. Perepelkin K.Ye. Rinforzare fibre e compositi polimerici fibrosi.
4. Kochnova Z.A., Zhaivoronok E.S., Chalikh A.E. Le resine epossidiche e gli agenti indurenti sono prodotti industriali. 2006 r.
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