در تاریخچه توسعه فناوری دو جهت مهم قابل مشاهده است:
سخت است که بگوییم چه مشکلی دارند، زیرا ... آنها ارتباط نزدیکی با یکدیگر دارند، اما توسعه مواد و پیشرفت فنی در اصل غیرممکن است. جای تعجب نیست که مورخان بر دوران تمدن اولیه عصر حجر، عصر برنز و عصر برجسته تمرکز می کنند.
اکنون می توان قرن بیست و یکم را به قرن آورد مواد کامپوزیت(کامپوزیت ها).
مفهوم مواد ترکیبی در اواسط قرن بیستم شکل گرفت. با این حال، کامپوزیت ها به هیچ وجه پدیده جدیدی نیستند، بلکه اصطلاح جدیدی هستند که توسط دانشمندان مواد برای درک مختصری از پیدایش مواد ساختاری فعلی فرموله شده است.
مواد ترکیبی را می توان راحت تر کرد. به عنوان مثال، در بابل از نی برای تقویت خاک رس در طول زندگی روزمره ساکنان استفاده می کردند و مصریان باستان کاه را به روبان در یک دیگ سفالی اضافه می کردند. در یونان باستان، مستعمرات مارمور در ساعات بیداری کاخ ها و معابد با میله های لزج مشخص می شدند. در سال‌های 1555-1560، در طول ساخت کلیسای جامع سنت باسیل در مسکو، معماران روسی بارما و پستنیک، تخته‌های سنگی تقویت‌شده با لکه‌های لزج ایجاد کردند. پیشینیان مستقیم مواد کامپوزیت مدرن را می توان بتن مسلح و فولاد گلدار نامید.
آنالوگ های طبیعی مواد کامپوزیت وجود دارد - چوب، برس، پوسته و غیره. بسیاری از انواع کانی های طبیعی در واقع کامپوزیت هستند. این فقط شهرها نیستند که بوی بدی می دهند، بلکه همان قدرت های تزئینی هیولایی در آنها ظاهر می شود.
مواد کامپوزیت- مواد غنی از اجزای تشکیل شده از یک پایه پلاستیکی - یک ماتریس، و دوباره، که نقش های مهم و دیگر را ایفا می کنند. بین فازها (اجزای) کامپوزیت و بین فازهای فرعی.
ادغام سخنرانی های مختلف منجر به ایجاد مطالب جدیدی می شود که قدرت های آن اساساً با قدرت های هر انبار در تضاد است. توبتو. علامت مواد ترکیبی مشخص شده است هجوم متقابلسپس عناصر انبار برای کامپوزیت. این یک روشنایی، افکت جدید است.
انبارهای مختلف ماتریس و احیا، خواص آنها، استاز و معرف های افزودنی ویژه، طیف وسیعی از مواد را با مجموعه ای از اختیارات لازم تولید می کنند.
اهمیت زیادی داردتوسعه عناصر مواد کامپوزیت، هم به طور مستقیم و هم مستقیم به یکدیگر، سپس. نظم و ترتیب بنابراین، کامپوزیت های بسیار سفارشی، ساختار بسیار منظمی دارند.
با عرض پوزش لب به لب تیرسی چوبی را له کردم، انداختمش توی سطل سیمان و آسیبش ربطی به قدرتش نداشت. اگر نیمی از مواد را با تیرسو جایگزین کنید، به طور طبیعی ضخامت ماده، ثابت های ترموفیزیکی آن، زنده بودن تولید و غیره تغییر می کند. ویترین ها پروت، با سوزاندن الیاف پلی پروپیلن، بتن در برابر ضربه و مقاوم در برابر سایش خواهد بود و الیاف پلی پروپیلن خاصیت ارتجاعی آن را تضمین می کند که اصلاً قدرت مواد معدنی نیست.
امروزه مرسوم است که در زمینه مواد کامپوزیت (کامپوزیت ها) مواد قطعه ای مختلفی را که در زمینه های مختلف فناوری و صنعت تقسیم و به فروش می رسند که با اصول اساسی ایجاد کامپوزیت مطابقت دارد، وارد می شود.
چرا علاقه فوری به مواد کامپوزیت وجود دارد؟ زیرا مواد سنتی دیگر به طور کامل نیازهای مهندسی مدرن را برآورده نمی کنند.
ماتریس در مواد کامپوزیت فلزات، پلیمرها، سیمان و سرامیک است. به عنوان یادآوری، مواد مصنوعی و طبیعی بسیار متنوع در اشکال مختلف (در اندازه بزرگ، برگی، فیبری، پراکنده، پراکنده ذرات، میکرو پراکنده، نانوذرات) یافت می شوند.
مواد ترکیبی غنی نیز وجود دارد، از جمله.
برای تکرار، به عنوان یک قاعده، استحکام، سفتی و تغییر شکل کامپوزیت تعیین می شود و ماتریس استحکام، انتقال تنش و مقاومت آن را در برابر تزریق های مختلف خارجی تضمین می کند.
جایگاه ویژه ای را مواد ترکیبی تزئینی که بیانگر قدرت تزئینی هستند، اشغال کرده اند.
مواد کامپوزیت توسط مقامات ویژه جدا می شوند، به عنوان مثال، مواد انتشار رادیویی و مواد قالب گیری رادیویی، مواد برای حفاظت حرارتی فضاپیماهای مداری، مواد با ضریب خطی حرارتی پایین انبساط بالا و مدول الاستیسیته بالا و موارد دیگر.
مواد ترکیبی در همه زمینه های علم، فناوری، صنعت و علم محبوب هستند. در زندگی روزمره، صنعتی و خاص، ماشین آلات صنعتی و ویژه، متالورژی، صنایع شیمیایی، انرژی، الکترونیک، تکنولوژی مصرف کننده، تولید و تولید پوشاک، مس سینیکس، ورزش، اسرار و غیره.
بر اساس ساختار مکانیکی، کامپوزیت ها به چند دسته اصلی تقسیم می شوند: فیبری، کروی، پراکنده، ذره ای و نانوکامپوزیت.
کامپوزیت های الیافی با الیاف یا کریستال های نخ مانند تقویت می شوند. کاهش جزئی در استحکام مکانیکی مواد در کامپوزیت های این نوع منجر به کاهش قابل توجه مقاومت مکانیکی مواد می شود. قدرت مواد همچنین می تواند به طور گسترده ای با تغییر جهت، اندازه و غلظت الیاف تغییر کند.
مواد کامپوزیت بادکنکی دارای ماتریکسی شبیه به توپ هستند، مانند تریپلکس، تخته سه لا، سازه های چوبی چند لایه و پلاستیک های کروی.
ریزساختار سایر کلاس های مواد کامپوزیتی با این واقعیت مشخص می شود که ماتریس با ذرات مواد تقویت کننده پر شده است و اندازه ذرات متفاوت است. در کامپوزیت ها، سرپانتین ها، ї ї ї ї ї ї میکرومتر 1 میکرومتر بیشتر، و vmіst به 20-25٪ (در ضایعات)، تودی یاک ترکیب 1 تا 15٪ (همپوشانی) Partnot Rosemir VID 0.01 تا 0 را پراکنده کرد. میکرومتر اندازه ذرات وارد شده به انبار نانوکامپوزیت حتی کوچکتر است و به 10-10 نانومتر می رسد.
بتن- گسترده ترین مواد ترکیبی. در این زمان، طیف وسیعی از محصولات بتنی در حال توسعه است که در انبارها و توسط مقامات در حال آزمایش هستند. بتن های مدرن هم بر روی ماتریس های سیمانی سنتی و هم بر روی ماتریس های پلیمری (اپوکسی، پلی استر، فنل فرمالدئید، اکریلیک و غیره) تهیه می شوند. بتن های بسیار کارآمد امروزی بسیار نزدیک به فلزات هستند. بتن تزئینی در حال محبوب شدن است.
ارگانوپلاستی- کامپوزیت هایی که به عنوان پایه دارای مواد مصنوعی آلی و گاهی الیاف طبیعی و تکه ای مانند طناب، نخ، پارچه، کاغذ و غیره می باشند. در آلی پلاستیک های گرما سخت، ماتریس معمولاً رزین های اپوکسی، پلی استر و فنولیک و همچنین پلی آمیدها است. ارگانوپلاستیک‌ها دارای استحکام کم، وزن سبک در پشت چین‌های پلاستیک‌های کربنی هستند و هنگام کشش استحکام نسبتاً بالایی دارند. پشتیبانی بالا از ضربه و موقعیت پویا، اما در عین حال، ارزش پایین در هنگام فشرده شدن و از دست دادن. پیشرفته ترین ارگانوپلاستیک ها شامل مواد کامپوزیت روستایی است. تولید ارگانوپلاستیک مستلزم استفاده از فولاد، آلومینیوم و پلاستیک است.
در ادبیات خارجی، اصطلاحات جدید همچنان محبوب می شوند - پلیمرهای زیستی، پلاستیک های زیستی و به طور مشابه، زیست کامپوزیت ها.
مواد کامپوزیت چوبی.گسترده‌ترین طیف کامپوزیت‌ها شامل آربولیت‌ها، زایلولیت‌ها، تخته‌های خرده‌ریز سیمانی، سازه‌های چوبی چسب‌دار، تخته‌لایه و قطعات چسب‌دار منحنی، پلاستیک‌های چوبی، تخته‌های خرده‌ریز و تخته‌های فیبر و تیرها، مواد و پرس‌های چوبی است.
اسکلوپلاستی- مواد کامپوزیت پلیمری، تقویت شده با الیاف شیشه، که از شیشه معدنی مذاب تشکیل شده است. به عنوان یک ماتریس، رزین های مصنوعی گرما سخت (فنولیک، اپوکسی، پلی استر و غیره) و پلیمرهای ترموپلاستیک (پلی آمید، پلی اتیلن، پلی استایرن و غیره) بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. پلاستیک های کامپوزیت دارای ارزش بالا، هدایت حرارتی کم، قدرت عایق الکتریکی بالا و علاوه بر این، برای مواد رادیواکتیو خوب هستند. ماده کروی شکلی که پارچه بافته شده با الیاف شیشه اساساً در آن گیر کرده است، اسکلوتکستولیت نامیده می شود.
پلاستیک فیبر کربن- برای یادآوری، این کامپوزیت های پلیمری از الیاف کربن استفاده می کنند. الیاف کربن از الیاف مصنوعی و طبیعی بر پایه سلولز، کوپلیمرهای اکریلونیتریل، نفتا و سنگ زغال سنگ و غیره تشکیل شده است. ماتریس‌های پلاستیک‌های کربنی می‌توانند از پلیمرهای ترموست یا گرمانرم باشند. مزایای اصلی پلاستیک های فیبر کربنی در مقایسه با پلاستیک های تخت، استحکام کم و مدول الاستیک بالا است؛ پلاستیک های فیبر کربنی مواد بسیار سبک و در عین حال بادوام هستند.
بر اساس الیاف کربن و ماتریس کربن، مواد کامپوزیت کربن-گرافیت ایجاد می شود - مقاوم ترین مواد کامپوزیتی در برابر حرارت (پلاستیک های فیبر کربنی) که می توانند برای مدت طولانی در دماهای بی اثر یا تجدید شونده تا 3000 درجه شیشه ای شوند.
بوروپلاستی- مواد کامپوزیتی که شبیه الیاف بور هستند، در یک ماتریس پلیمری ترموست جاسازی شده‌اند، که در آن الیاف می‌توانند به صورت تک رشته‌ها یا به صورت دسته‌های بافته شده با نخ رشته‌ای اضافی ظاهر شوند و دوختی که در آن نخ‌های بور با نخ‌های دیگر در هم تنیده شده‌اند. تولید پلاستیک‌های بور با نرخ بالای تولید الیاف بور مشخص می‌شود، به همین دلیل است که آنها با رتبه برتر در فناوری هوانوردی و فضایی در جزئیات شناخته می‌شوند، که آرزوهای بی‌اهمیت در ذهن طبقه متوسط تهاجمی را تشخیص می‌دهد.
پودرهای فشرده (پرسماسی).بیش از 10000 مارک پلیمر موجود است. در برابر پس زمینه کاهش کیفیت مواد و تعیین مقامات ویژه. اول، پلیمر شروع به ارتعاش در Baekeland (Leo H. Baekeland، ایالات متحده آمریکا)، که به بلال 20 قاشق غذاخوری اعمال شد. روش سنتز رزین فنل فرمیلدئید (باکلیت) رزین خود یک رزین تاندون دار است که ارزش کمی دارد. باکلند کشف کرد که افزودن الیاف، ساکرما و ماسه تا زمانی که رزین سخت شود، ارزش آن را افزایش می دهد. مواد مورد استفاده برای خلاقیت های او - باکلیت - محبوبیت زیادی به دست آورد. فن آوری تهیه آن ساده است: یک پلیمر نیمه سخت شده را مخلوط کنید و در نتیجه پودر فشار دهید - تحت فشار به شکل غیرقابل برگشتی سخت می شود. اولین دستگاه سریال با استفاده از این فناوری در سال 1916 تولید شد، یک دسته تعویض مایع برای خودروی رولزرویس. پلیمرهای ترموست جدید به طور گسترده در زمینه های مختلف فناوری مورد استفاده قرار می گیرند. برای تکمیل پلیمرهای ترموست و ترموپلاستیک از مواد مختلفی استفاده می شود - دهکده بوروشنو، کائولن، کرایدا، تالک، میکا، دوده، الیاف شیشه، الیاف بازالت و غیره.
Textolities- پلاستیک های کروی، تقویت شده با پارچه های ساخته شده از الیاف مختلف. فناوری حذف تکستولیت ها در دهه 1920 توسعه یافت. بر اساس رزین فنل فرمالدئید. ورقه های پارچه با رزین آغشته می شوند، سپس در دمای بالا فشرده می شوند و صفحات تکستولیت یا قالب های شکل گرفته از بین می روند. تکستولیت ها دارای طیف وسیعی از پلیمرهای ترموپلاستیک و ترموپلاستیک و گاهی اوقات ترکیبات معدنی بر پایه سیلیکات ها و فسفات ها هستند. به عنوان یادآوری، پارچه های ساخته شده از الیاف با چگالی بالا مانند پنبه، مصنوعی، شیشه، کربن، آزبست، بازالت و غیره به صورت ویکور در می آیند. ظاهراً انواع مختلفی از مراجع و رکود تکستولیت ها وجود دارد.
مواد کامپوزیتی با ماتریس فلزی.هنگام ایجاد کامپوزیت بر اساس فلزات، از آلومینیوم، منیزیم، نیکل، مس و غیره به عنوان ماتریس استفاده می شود. مجدداً از الیاف با ارزش بالا، ذرات نسوز با پراکندگی متفاوت، تک بلورهای نخ مانند اکسید آلومینیوم، اکسید بریلیم، کاربیدهای بور و سیلیکون، نیتریدهای آلومینیوم و سیلیکون و غیره استفاده می کنیم. با عمق 0.3-15 میلی متر و قطر 1-30 میکرون.
مزایای اصلی مواد کامپوزیتی با ماتریس فلزی برابر با فلز اصلی (غیر مستحکم) است: افزایش استحکام، افزایش سختی، سایش حرکات یاتاقان، افزایش استحکام یاتاقان‌ها.
مواد کامپوزیت بر پایه سرامیک.تقویت مواد سرامیکی با الیاف و همچنین ذرات پراکنده فلزی و سرامیکی، تولید کامپوزیت های باکیفیت حاوی طیف وسیعی از الیاف مناسب برای تقویت سرامیک ها را امکان پذیر می سازد که با مواد خروجی ارتباط برقرار می کنند. الیاف فلزی اغلب پیچ خورده هستند. استحکام کششی کمی افزایش می‌یابد، سپس مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی افزایش می‌یابد - مواد در هنگام گرم شدن کمتر ترک می‌خورند، در غیر این صورت ممکن است در صورت کاهش ارزش مواد شکست بخورند. این در حضور ضرایب ثابت انبساط حرارتی ماتریس و پر کردن ذخیره می شود.
تقویت سرامیک ها با ذرات فلزی پراکنده منجر به تولید مواد جدید (سرمت) با افزایش دوام، مقاومت در برابر شوک های حرارتی و افزایش هدایت حرارتی می شود. برای تولید قطعات برای توربین های گاز، اتصالات برای کوره های الکتریکی، قطعات برای فناوری موشک و جت از سرمت های با دمای بالا استفاده کنید. سرمت های مقاوم در برابر سایش سخت برای تولید ابزار و قطعات برش چسبانده می شوند. علاوه بر این، سرمت ها در زمینه های خاص فناوری - عناصر گرما دیدن راکتورهای هسته ای مبتنی بر اکسید اورانیوم، مواد اصطکاک برای دستگاه های عملیات حرارتی و غیره استفاده می شوند.
(کامپوزیت) یک پلیمر است.
پلیمرها را می توان از هر دو پلیمر آلی استفاده کرد. مواد مورد استفاده برای کامپوزیت های پلیمری می تواند پودرهای فلزی، رزین کربن، پلیمرها (که از ماتریکس جدا شده اند)، زالوم، انواع رزین هایی که ویکوریزه شده اند و برای انواع دیگر کامپوزیت ها باشد.
چسبندگی لازم بین اجزا را می توان یا با یک روش کاملاً مکانیکی (حتی به ندرت) یا با ایجاد پیوندهای شیمیایی بین ماتریس با پیوندهای کووالانسی و مجدداً با پیوندهای فلزی یا یونی (همیشه راه رفتن) به دست آورد. برای افزایش چسبندگی کامپوزیت های پلیمری، اصلاح اجزای توپ سطحی به طور گسترده ای استفاده می شود.
حد بالایی دمای کاری کامپوزیت های پلیمری باید روی 200-400 0 C تنظیم شود. با ترکیب ماتریس های مختلف می توان غلظت آنها را بدون کامپوزیت به دست آورد.
در حال حاضر، طیف وسیعی از کامپوزیت های پلیمری شامل صدها نام با خواص منحصر به فرد مختلف است: دوام، مقاومت در برابر خوردگی، هدایت الکتریکی و غیره. این بوی تعفن در زندگی روزمره، هواپیما، کشتی، اتومبیل و تجهیزات الکتریکی شایع است.
استاندارد GOST R 50579-93 طبقه بندی مواد پلیمری کامپوزیتی ساختاری را برای مونتاژ در ماشین ایجاد می کند.
1.1 طبقه بندی کامپوزیت های پلیمری مشروط به علائم زیر است:
تعداد اجزای مواد پایه و مواد تقویت کننده؛
ماهیت مواد اجزاء؛
شکل اجزاء؛
سازه های؛
روش پخت و پز.
1.2 بر اساس تعداد اجزاء، کامپوزیت های پلیمری به دو دسته تقسیم می شوند:
دو جزئی؛
چند جزئی
1.3 بر اساس ماهیت ماده اصلی، کامپوزیت های پلیمری به موارد زیر تقسیم می شوند:
ترموپلاستیک؛
ترموست؛
الاستومرهای ترموپلاستیک
1.4 بر اساس ماهیت ماده، کامپوزیت های پلیمری تقویت کننده به دو دسته تقسیم می شوند:
ارگانیک. آلی؛
غیرآلی؛
ترکیب شده.
1.5 بر اساس شکل اجزای تقویت کننده، کامپوزیت های پلیمری به دو دسته تقسیم می شوند:
میکروفرم؛
فیبری؛
بشقاب ها؛
ترکیب شده.
1.5.1 کامپوزیت های پلیمری میکروفرم به دو دسته تقسیم می شوند:
پودر؛
دانه ای؛
میکروکره ها
1.5.2 کامپوزیت های پلیمری فیبری به دو دسته تقسیم می شوند:
تک رشته ای؛
جگوتووی:
پارچه؛
نت فابریک;
لباس بافتنی.
1.6 کامپوزیت های پلیمری بر اساس ساختارشان به دو دسته تقسیم می شوند:
شارواتی;
آرموانی.
1.6.1 کامپوزیت های پلیمری بالن به دو دسته تقسیم می شوند:
تک توپی؛
باگاتوشارووا
1.6.2 کامپوزیت های پلیمری تقویت شده به دو دسته تقسیم می شوند:
تک-مستقیم-تقویت شده;
تقویت شده با پروستوروو؛
هرج و مرج تقویت شده است.
1.7 بر اساس روش تهیه، کامپوزیت های پلیمری به دو دسته تقسیم می شوند:
لو رفته؛
فشرده؛
لیتی;
اسپچن;
ناپیلنی;
قالب گیری شده؛
مهر شده؛
زخم:
اکسترود شده؛
پولتردوانی;
ترکیب شده.
گسترده ترین نوع کامپوزیت پلیمری است پلاستیک های سطحی. نحوه دفع بوی بد مواد پراکنده در حالت جامد، کمیاب یا گاز مانند. نمایندگان این نوع کامپوزیت ها پلاستیک های مبتنی بر فلز، پلاستیک های گرافیتی و رزین های تبادل یونی هستند.
گروه بزرگ دیگری از کامپوزیت های پلیمری هستند پلاستیک های تقویت شدهبه عنوان یک جایگزین به عنوان یک جزء ضروری از الیاف، پارچه، مش یا مواد ورق. پلاستیک های تقویت شده با الیاف می توانند حاوی الیاف پیوسته یا مجزا باشند. در پلاستیک‌های کروی تقویت‌شده، جزء تشکیل‌دهنده به توپ تبدیل می‌شود. برجسته ترین نمایندگان این گروه از کامپوزیت ها پلاستیک های فایبرگلاس - مواد با ماتریس پلیمری تقویت شده با فایبرگلاس و پلاستیک های فیبر کربنی هستند.
مجموعه ای از پلیمرها- کامپوزیت ها، شامل هر دو، و ماتریس، پلیمر هستند. به عنوان یک قاعده، شما پلیمرها را یکی پس از دیگری، اعم از دیوانه یا دیوانه، مخلوط می کنید. نتیجه یک سیستم هتروفازیک است که قسمت های فاز آن شکل مشابهی دارند. نماینده این نوع کامپوزیت ها به عنوان مثال،
صنایع شیمیایی در سرتاسر جهان در تلاش است تا پیشرفت‌های جدیدی را به مشتریان خود منتقل کند که با هدف دستیابی به وظایف جدید ناشی از نیاز به مواد با کارکردهای منحصربه‌فرد انجام می‌شود. مقامات ملی، همانطور که همیشه با پیشرفت تکنولوژی متلاطم در همه گوشه‌ها فرموله می‌شوند. علم و فناوری
یکی از فعالیت های اصلی شرکت گاما پلاست تولید است مواد پلیمریو مواد افزودنی و همچنین توسعه و تولید مواد کامپوزیتی.
بازار فعلی ماسک‌های پلاستیکی را به ساکنین خود تبلیغ می‌کند مقدار زیادیمواد پلیمری مختلف دلیل آن این است که پلیمرها حتی در بین گیاهان تولید شده در کارخانه های مختلف محبوبیت بیشتری دارند، از تولید تاسیسات الکتریکی با جریان بالا شروع می شود. یراق آلات مبلمانبه دلیل خواص منحصر به فرد آن - استحکام کم، ارزش غذایی بالا، مقاومت شیمیایی بالا، ویژگی های دی الکتریک خوب و غیره.
شرکت های زیادی در بازار روسیه وجود دارند که در فرآوری پلیمرها تخصص دارند. بنابراین، قبل از شروع خرید، باید قابلیت اطمینان خریدار و کیفیت مواد را در نظر بگیرید. و شهرت شما در مقابل محصولات با بهترین کیفیت کجاست؟
شرکت ما در حال حاضر موقعیت پیشرو در بازار داخلی برای تولید ترکیبات پلیمری برای بیش از 10 سال را اشغال کرده است. ما ساختار کسب و کار خود را به گونه ای تنظیم کرده ایم که مشتریان ما در حین کار با ما تا حد امکان احساس راحتی کنند. ما کارگاه های تولید، دفاتر و آزمایشگاه ها را در قلمرو مسکو سازماندهی کردیم. این به ما این امکان را می دهد که سریعاً به همه نگرانی های شما پاسخ دهیم و پیچیده ترین سؤالات را در کوتاه ترین زمان ممکن برای شما آماده پاسخگویی کنیم.
مزیت رقابتی اصلی ما این است که مواد پلیمری کامپوزیتی را با استفاده از همان موادی که شما نیاز دارید تولید می کنیم.
مواد کامپوزیتی موادی هستند که به صورت مجزا ایجاد می‌شوند و از دو یا چند جزء تشکیل شده‌اند که بین آنها بخش‌هایی وجود دارد که حداقل یک سیستم دو فاز ایجاد می‌شود. در این سیستم، پلیمر به عنوان یک ماتریس (ماتریس)، و دوباره به عنوان یک جزء ارزشمند (تقویت کننده) یا تقویت کننده عملکردی عمل می کند. این مواد دارای اختیارات منحصر به فردی هستند که توسط نمایندگان و با دانش فنی معاونت طراحی شده است.
تعداد زیادی از مراکز تحقیقاتی فعلی در حال آزمایش با ایجاد مواد کامپوزیتی جدید هستند. متا - مواد جدید، ارزان و دستی ایجاد کنید که نیازهای بازار محلی را برآورده کند.
مواد کامپوزیت پلیمری، همانطور که از نام آن پیداست، یک ماتریس پلیمری را تشکیل می دهند. تقویت کننده می تواند: اسکلوتکستولیت، پارچه، سهره و غیره باشد. انواع مختلفی از قالب گیری ترکیبات پلیمری مانند ریخته گری تحت فشار، براده کردن، پرس کردن، اکستروژن وجود دارد.
وب سایت ما انواع اصلی مواد ترکیبی زیر را ارائه می دهد:
• کاتالیزور دوخت.
• پلاستیک ABS PC;
• ترکیب PC/PBT.
کاتالیزور دوخت پهنای وسیع غلاف کابل آماده شده و اتصالات کابل.
در سمت راست، کابلی که در آن از این ماده به عنوان عایق استفاده می شود، به دلیل افزایش دمای سیم، توان عملیاتی بالایی دارد. هنگامی که با کابل های عایق کاغذ جفت می شود، این عملکرد می تواند 15-30٪ افزایش یابد. همچنین می توانید تعدادی از مزایای استفاده از کاتالیزور خیاطی را هنگام ساخت کابل مشاهده کنید:
• مقاومت حرارتی بالا در طول اتصال کوتاه.
• شعاع کوچکتر ویژن.
• دوام به افزایش یافته است هجوم فیزیکی;
• ابعاد کوچک و ظرفیت کابل.
• افزایش شاخص ویسکوزیته.
• کاهش هزینه نگهداری کابل.
• کاهش هزینه های برق.
پلاستیک ABS PC یک ماده فلزی آمورف است. این ماده با مقاومت حرارتی بسیار بیشتر از ABS مشخص می شود. چنین مقاومت حرارتی بالایی همیشه با پلی کربنات به دست می آید. کامپیوتر ABS می تواند گرمایش کوتاه مدت در 130 تا 145 درجه را تحمل کند. همچنین لازم است مقاومت در برابر یخ زدگی و مقاومت در برابر ضربه را نیز در نظر گرفت.
علاوه بر این، ABS PC دارای مقاومت شیمیایی عالی است. این ماده به خوبی پردازش شده است و برای ریخته گری دقیق توصیه می شود. علاوه بر این، به طرز شگفت انگیزی طبخ می کند.
PC/PBT یک ماده نرم و مقاوم در برابر مواد شیمیایی است. شرکت ما شما را به انتخاب رنگ و به جای الیاف شیشه در این ماده تشویق می کند. این ماده کامپوزیتی به دلیل معرفی پلی بوتیلن ترفتالات مقاومت شیمیایی را افزایش داده است.
همانطور که می توانید تصور کنید، مواد پلیمری مرکب در همه جا راکد هستند. در میان حوزه های اصلی رکود می توانید ببینید:
Budivnitstvo;
ایالت ابریشم؛
الکترونیک؛
دارو؛
ویروبی اهمیت قصابی;
و خیلی بیشتر 123.
انواع مواد کامپوزیت پلیمری ارائه شده در وب سایت ما دارای تعدادی ویژگی است که به محبوبیت گسترده آنها کمک می کند. از جمله این ویژگی ها می توانید موارد زیر را مشاهده کنید:
• مقاومت شیمیایی بالا.
• مقاومت در برابر حرارت.
• مقاومت در برابر ضربه های استاتیکی و ارتعاشی.
مواد ما قبلاً اعتماد ده ها مشتری از سراسر کشور را به خود جلب کرده است. دلیل این امر تطبیق پذیری محصولات ما است که نه تنها با نمونه های قابل اعتماد، بلکه با اسناد خاص نیز تأیید می شود.
شرکت GAMMA-PLAST در بین شرکت های روسی که در تولید PCM تخصص دارند، موقعیت های کلیدی را اشغال می کند. ما یک پایگاه مادی و فنی گسترده داریم که به ما امکان می دهد خدمات را در بالاترین سطح به مشتریان خود ارائه دهیم. ما آماده پاسخگویی سریع به درخواست های پیچیده مشتریان هستیم.
اگر مایل به خرید مواد ترکیبی هستید، با ما تماس بگیرید یا فرم موجود در وب سایت ما را پر کنید. کارمندان بسیار ماهر ما در اسرع وقت با شما تماس خواهند گرفت و به شما کمک می کنند تا درخواست خود را تکمیل کنید و همچنین برای تمام وعده های غذایی مورد نیاز شما را تایید می کنند.
25 کویتنیا حدود 8:11 4073 0
کامپوزیت ها همانطور که از نامشان پیداست از مخلوطی از دو یا چند ماده تشکیل شده اند. پوست این مواد سهم خود را در قدرت پنهان کامپوزیت و وجود یک فاز به ظاهر مجاور در ساختار آن دارد. کامپوزیت ها که بر پایه پلیمرها ساخته می شوند پرمصرف ترین مواد در دندانپزشکی هستند و در موقعیت های مختلف بالینی راکد می مانند، از مواد پرکننده، سیمان برای تثبیت، مواد برای اینله های غیرمستقیم، برای تثبیت روکش های فلزی بر روی پین های ریشه و ... منبت های فرقه
اخیراً، دسته دیگری به لیست طولانی مواد دندانپزشکی مبتنی بر پلیمر اضافه شده است - کامپوزیت های پلیمری اصلاح شده با پلی اسیدها یا برای اهداف دندانپزشکی، کامپومرها. در این بخش به بررسی کامپوزیت های پلیمری می پردازیم و سپس در مورد پارامترهای متمایز کننده کامپوزیت های پلیمری می خوانیم.
انبار و سازه
مواد بادوام کامپوزیت بر اساس پلیمر (به شکل کوتاه - کامپوزیت ها) که در دندانپزشکی استفاده می شوند، شامل سه جزء اصلی و خود هستند:
ماتریس پلیمری آلی؛
• napovnyuvach غیر آلی.
• عامل اتصال chi عامل اندازه گیری.
پلیمر ماتریس مواد کامپوزیت را تشکیل می دهد و به یک ساختار واحد در اطراف ذرات سطحی متصل می شود که با یک بند ناف مخصوص به ماتریس متصل می شود (شکل 2.2.1).
کم اهمیت 2.2.1. ساختار مواد کامپوزیتی با دوام
ماتریس پلیمری
پلیمر جزء فعال شیمیایی کامپوزیت است. این یک مونومر نادر است که از طریق واکنش پلیمریزاسیون نوع رادیکال به یک پلیمر سخت تبدیل می شود. همین توانایی تبدیل شدن از یک توده پلاستیکی به یک ماده سخت و سخت به شما این امکان را می دهد که کامپوزیت را برای بازسازی دندان های خود تنظیم کنید.
برای پرکردن دندان های قدامی و جویدنی بیشتر از مونومر bis-GMA استفاده می شود که با واکنش با بیسفنول-A و گلیسیدیل متاکریلات حذف می شود. این مونومر مونومر بوون نامیده می شود. وزن مولکولی آن بسیار بالاتر از متیل متاکریلات است که به آن اجازه می دهد تا انقباض پلیمریزاسیون را کاهش دهد (شکل 2.2.2). مقدار انقباض پلیمریزاسیون برای متیل متاکریلات 22 درصد و برای Bis-GMA - 7.5 حجم می شود. در کامپوزیت های کم به جای Bis-GMA از اورتان دی متاکریلات (UDMA) استفاده می شود.
کم اهمیت 2.2.2 انقباض پلیمریزاسیون مواد بر اساس مونومرهای کوچک و بزرگ
مونومرهای Bis-GMA و اورتان دی متاکریلات به دلیل وزن مولکولی بالا بسیار ویسکوز هستند. هنگامی که مقدار کمی به سطح اضافه می شود، خمیر بسیار قوی برای کامپوزیت ایجاد می شود که از گیرکردن چنین موادی در گوه جلوگیری می کند. برای این بخش، ترکیب با مونومرهای کم ویسکوزیته، به نام مونومرهای احیا کننده، مانند متیل متاکریلات (MMA)، اتیلن گلیکول دی متاکریلات (EDMA) و تری اتیلن گلیکول دی متاکریلات (TEGDMA) تکمیل می شود. اغلب، اتصالات باقی مانده راکد می شوند. ساختار شیمیایی برخی از این مونومرها در جدول 2.2.1 ارائه شده است.
برای اطمینان از حفظ ضروری مدت زمان نگهداری کامپوزیت، لازم است با پلیمریزاسیون قبلی از آن محافظت شود. هیدروکینون به عنوان یک مهار کننده (مرتبط با فرآیند پلیمریزاسیون) در غلظت 0.1٪ یا کمتر استفاده می شود.
ماتریس پلیمری شامل سیستم فعال کننده/ آغازگر برای اطمینان از فرآیند سخت شدن است. انجماد اجزای خاص در این سیستم بستگی به نوع واکنش سخت شدن انتقال یافته به این ماده دارد که می تواند در اثر یک مخلوط شیمیایی یا فعال شدن سخت شدن با نور مرئی ایجاد شود.
ناپوونیوواچ
برای افزایش قدرت کامپوزیت ها انواع سطوح مختلف به انبار وارد شد. به عنوان مثال، در دهه 1950، کوارتز به عنوان جایگزینی برای مواد پرکننده مبتنی بر متیل متاکریلات در ترکیب استفاده شد. معرفی یادآورها پنج مزیت اصلی و خود را به همراه دارد:
1. پلیمریزاسیون متیل متاکریلات تا انقباض با پلیمریزاسیون بالا (21 درصد) در مجاورت سیستم پلیمر-مونومری پودر-ریدین (7 جلدی) انجام می شود. معرفی مقدار زیادی از رزین به طور قابل توجهی انقباض را کاهش می دهد، زیرا مقدار ترکیب مونومر ویکورز تغییر می کند و البته در فرآیند پلیمریزاسیون شرکت نمی کند. زمان بندی کمتر نیست، انقباض را نمی توان به طور کامل اعمال کرد، مقدار آن به ماهیت مونومر فشرده شده و مقدار رزین تزریق شده بستگی دارد.
2. پلیمرهای متاکریلات دارای ضریب انبساط حرارتی بالایی هستند (تقریباً 80×10/°C). این ضریب زمانی که یک رزین معدنی اضافه می شود کاهش می یابد و در نتیجه ضریب انبساط تقریباً برابر با ضریب انبساط بافت دندان (8-10 x 10/°C) است.
3. باز هم، استحکام مکانیکی مانند سختی و قدرت گرفتن می تواند بهبود یابد.
4. اکسیداسیون فلزات مهمی مانند باریم و استرانسیوم، موجود در سطح، به ماده شفافیت رادیویی می دهد.
5. بار دیگر، این یک راه ایده آل برای دستیابی به پارامترهای زیبایی شناختی - رنگ، شفافیت و فلورسانس است. توسعه فناوری به روشی جدید معرفی شد که عمدتاً به طور مستقیم مواد را بهبود می بخشد که منجر به ایجاد کامپوزیت های امروزی شد.
Apret
برای اینکه کامپوزیت خواص مکانیکی مطلوبی داشته باشد، بسیار مهم است که رزین و ماتریس پلیمری به یکدیگر متصل شوند. اگر این اتصال از بین برود، تنش‌هایی که در طول کشش ایجاد می‌شوند به طور مساوی در بین تمام مواد توزیع نمی‌شوند. سطح جداسازی فاز اولین گام در تخریب کل کامپوزیت است.
بایندر پلیمری را می توان به طور قابل اعتمادی به دست آورد. در هسته چنین رزینی که به هم متصل می‌شود، ترکیبات ارگانوسیلیکونی (سیلانی) وجود دارد که یکی از رایج‌ترین آنها در کامپوزیت‌های پلیمری شیبدار، y-یا y-MPTS برای پایداری است که ساختار شیمیایی آن در شکل نشان داده شده است. 2.2.3.
کم اهمیت 2.2.3. ساختار عامل جفت کننده سیلان قبل و بعد از فعال سازی با اسید
بسیار مهم است که پیوندهای بین پلیمر و ذرات بادوام و بادوام باقی بمانند. اول از همه، به دلیل این اتصال، ولتاژ از پلیمر به سطح شیشه منتقل نمی شود و در نتیجه بیشتر آن مستقیماً روی ماتریس پلیمری می افتد. این می تواند منجر به تغییر شکل دائمی پلاستیک، سایش و پارگی مواد پر شود. در غیر این صورت، اتصال ناکافی بین پلیمر و ذرات رزین شیشه می تواند منجر به باز شدن ترک شود. و قطعات پلیمری مقاومت در برابر شکست کمی دارند و کامپوزیت را به عنوان یک کل در برابر خرابه ها انعطاف پذیر می کند (شکل 2.2.4).
کم اهمیت 2.2.4. SEM با اتصال ناکافی (نشان داده شده با فلش) بین ماتریس پلیمری رسم می شود و دوباره آن را نفرین می کنیم.
مشکل اساسی در این واقعیت نهفته است که پلیمرها آبگریز هستند و شیشه کوارتز آبدوست است که به دلیل سطح توپ گروه های هیدروکسیل متصل به شیشه است. بنابراین، پلیمر میل ترکیبی طبیعی با سطح شیشه سیلیکونی که برای پیوند با آن لازم است ندارد (شکل 2.2.5). این مشکل را می توان با استفاده از یک معرف مشابه حل کرد. به این ترتیب یک معرف یک عامل جفت کننده سیلیکونی تشکیل می شود، زیرا دارای گروه های هیدروکسیل انتهایی است که توسط گروه های هیدروکسیل روی سطح شیشه جذب می شوند.
کم اهمیت 2.2.5. نمایش شماتیک مولکول های متصل به سطح شیشه از طریق حضور گروه های هیدروکسیل (OH) روی آن
در انتهای دیگر مولکول جفت کننده یک گروه متاکریلات وجود دارد که برای ترکیب با مونومرهای بایندر هیدروکربنی ایجاد می شود (شکل 2.2.6). واکنش تراکم در سطح مشترک بین تراشه و دهانه سیلیکون ارگانوسیلیک تضمین می کند پیوند کووالانسیسیلان روی سطح شیشه (شکل 2.2.7). استحکام بهبود یافته پیوند بین پلیمر و شیشه، توسعه موفقیت‌آمیز مواد پرکننده کامپوزیتی مقاوم در برابر سایش را تضمین می‌کند، که اکنون می‌تواند برای هر دو گروه دندان‌های جلو و فک تنظیم شود.
کم اهمیت 2.2.6. یک نمایش شماتیک از یک آمپر سیلان (MA)، که پیوندی بین پلیمر متاکریلات و سطح هیدروکسیله شیشه ایجاد می کند.
کم اهمیت 2.2.7. کاربرد و چگالش سیلان بر روی سطح شیشه کوارتز
مبانی علم مواد دندانی
ریچارد ون نورت
کامپوزیت های پلیمری بر اساس الیاف شیمیایی، انواع اصلی آنها، قدرت و سخت شدن
استفاده از مواد پلیمری مرکب فیبری (FPCM)، بر اساس الیاف شیمیایی تقویت کننده و ماتریس های پلیمری - ساختاری، عایق الکتریکی، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و غیره - حتی گسترده است. بوی تعفن در ماشین آلات، به ویژه حمل و نقل، از جمله هواپیما، تجهیزات، تجهیزات الکتریکی و رادیویی، الکترونیک، لوازم خانگی، سلطه روستایی، پزشکی، ورزش، برای تهیه ویروس ها برای مقاصد روزمره. اساس مواد کامپوزیت فیبری از الیاف تقویت کننده (AFN) تشکیل شده است که با یک ماده کامپوزیت یکپارچه با ماتریس ترکیب شده است - یکی دیگر از اجزای مهم.
همه انواع PVKM را می توان با توجه به علائم مختلف از نظر فکری متمایز کرد: برای انبار فیبر AVN، برای انواع ماتریس های انباشته، به دلایل زیر. - الیاف، گتیناک ها، تکستولیت ها و سایر اشکال خروجی که قبلاً سنتی شده اند. پیش از این، آنها VPCM را بر اساس الیاف شیشه و حتی بعداً - بر اساس الیاف شیمیایی تقویت‌کننده مختلف ایجاد کردند. همانطور که ماتریس ها به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته اند، ترموپلاستیک ها نیز مورد استفاده قرار گرفته اند.
در حال حاضر، برای تقویت VPCM، AVN ساخته شده از الیاف شیمیایی آلی و معدنی به طور گسترده استفاده می شود. آنها در ترکیب کامپوزیت به شکل الیاف کوتاه (برش)، نخ ها، بخیه ها، طناب ها، پارچه ها، مواد غیر بافته شده و سایر ساختارهای فیبری گنجانده شده اند. هسته ماتریس شامل ترموپلاستیک ها (پلی الفین ها، پلی آمیدهای آلیفاتیک و آروماتیک، پلی سولفونی ها، فلوروپلاستیک و غیره) و پلاستیک های گرماسخت (پلاستیک های فنل - فنل فرمالدئید یا فنول؛ پلاستیک های آمینه - ملامین و سکو فرمالدئید؛ .
الیاف PCM در مقایسه با سایر انواع مواد دارای ضخامت کمتر و ویژگی های مکانیکی بالاتر (در واحد وزن)، ظرفیت گرمایی و هدایت حرارتی کمتری هستند. اکثر آنها دی الکتریک هستند و مقاومت عملیاتی بالایی در حضور رسانه های فعال و سایر تزریقات خارجی دارند.
VPCM بر اساس الیاف طبیعی و الیاف شیشه به طور گسترده در ادبیات استفاده می شود، در حالی که کامپوزیت های مبتنی بر الیاف شیمیایی بسیار کمتر محبوب هستند، به خصوص در ادبیات چینی منتشر شده در 20 سال گذشته در ماه مه. به خود نشریه وضعیت کتمان اطلاعات در مورد داده شده است گونه های فعلی VPCM بر اساس الیاف شیمیایی و ماتریس پلیمری.
انواع اصلی PCM فیبری مواد پلیمری برای اهداف ساختاری را می توان (بسیار عقلانی) به گروه های اصلی زیر تقسیم کرد: پلاستیک های تقویت نشده (مهمتر از همه ترموپلاستیک ها). پلاستیک های پراکنده (کامپوزیت)؛ کامپوزیت های پلیمری فیبری (VKPM) (پلاستیک های تقویت شده)؛ کامپوزیت های هیبریدی تقویت شده با نخ ها و الیاف انواع مختلف؛ کامپوزیت های ترکیبی که شامل مواد الیافی و پراکنده موجود در انبار است ().
به عنوان پلاستیک های غیر اصلی، آنها عمدتا به گرمانرم تبدیل می شوند - پلی اولفین ها، پلی آمیدهای آلیفاتیک و آروماتیک، پلی سولفون ها، فلوروپلاستیک و در اشکال بسیار نادری از ترموست.
در پلاستیک‌های سطح پراکنده، رزین‌های آلی و معدنی با ذراتی با اندازه بسیار کمتر از حد بحرانی، از جمله الیاف کوتاه، ماتریس‌های پلاستیک ترموست تشکیل می‌شوند. کامپوزیت های الیافی که در آنها الیاف دارای نیروهای مکانیکی کمتر از ماتریس هستند و حاوی اجزای تقویت کننده نیستند، می توانند نزدیک به پراکنده باشند. در تعدادی از موارد، این اجازه می دهد تا به مواد قدرت های عملکردی خاص دیگری مانند ضد اصطکاک داده شود.
انبار VPKM شامل AVN با الیاف با اندازه بحرانی و به معنای ماتریس های پلیمری - ترموپلاستیک یا ترموست است. الیاف مواد تقویت کننده تنش مکانیکی را جذب می کنند، که به معنای ویژگی های مکانیکی اصلی VPCM است: استحکام، تغییر شکل پذیری، استحکام. ماتریس که در فضای بین الیاف قرار دارد برای توزیع تنش‌های مکانیکی بین الیاف عمل می‌کند، اغلب تنش‌های مکانیکی را فشرده می‌کند و مهمتر از آن به معنای ماهیت یکپارچه مواد است.
علاوه بر این، انبار کامپوزیت ها ممکن است شامل اجزایی باشد که به آنها قدرت های خاص دیگری می دهد: رنگدانه ها، بازدارنده های شعله و غیره.
اتصالات متقابل بین توان اجزای خروجی VPCM و تعاملات آنها. قدرت کامپوزیت های فیبری به قدرت، ترکیب و توزیع متقابل اجزاء، ویژگی های برهمکنش آنها در کوردون بین فازی و در برخی موارد به انتشار اجزای ماتریس در فیبر بستگی دارد. بنابراین، بین رشته ها و ماتریس، آهنگ رابطه بین قدرت ها و انتخاب آنها نمی تواند رضایت بخش باشد.
انتخاب اجزای اصلی VPCM با مزایای عملکردی لازم، قابلیت اطمینان عملیاتی کامپوزیت ها، پیچیدگی اجزا، فناوری پردازش، در دسترس بودن و کیفیت تعیین می شود. اینها را می توان پیش از رابطه بین نیروهای مکانیکی و حرارتی الیاف تقویت کننده و ماتریس به ما منتقل کرد: مدول الاستیسیته در طول کشش و جوش الیاف به دلیل بزرگتر بودن ماتریس پایین و / یا نتیجه EB است. > E M ; G B > G M; ارزش الیاف به دلیل ماتریس پایین تر و/یا موفقیت آمیز σ B * > σ M * است. کاهش در صورت پارگی فیبر به احتمال زیاد بسیار کمتر از ماتریس پایین تر و/یا ε B* موفق خواهد بود.< ε М *; коэффициенты Пуассона для волокон и матрицы желательно иметь достаточно близкими, чтобы при деформации композита на границе волокно-матрица не возникало напряжений, отрывающих их друг от друга и тем самым снижающих адгезию; термические характеристики волокон (температуры плавления или разложения) должны быть выше температур переработки термопластов и отверждения реактопластов.
قدرت مکانیکی VPKM با قدرت اجزای vihid (الیاف ماتریس) ذاتی است، بنابراین rostashuvanes الیاف، ساختار Tobto از ARNOVYOVO الیافی (نخ، جوتیوا، شمع، پارچه، تریکوتی غیر بافته شده) ، کاغذ بنابراین IN.). افزودن و بازپخت الیاف امکان بهینه سازی خصوصیات مکانیکی VPCM را بر عهده دارد.
برهمکنش الیاف با ماتریس می تواند اجرای بالای قدرت مکانیکی الیاف در مواد تقویت شده و یکپارچگی آن را تضمین کند. برای آن لازم است: خیس شدن خوب الیاف توسط ماتریس یا موارد دیگر. چسبندگی بالا بین فیبر و ماتریس، که با اهمیت اساسی در رابط فیبر-ماتریس مشخص می شود. چسبندگی بالا باید در استفاده از کامپوزیت در هنگام تزریق فعال خارجی، از جمله ولولوژیست ها حفظ شود. صرفه جویی و حداقل تغییر در قدرت الیاف تحت تزریق اجزای ماتریس. کاهش تنش داخلی در یک اتصال فیبر ماتریس ساده در طول عملیات حرارتی یا تحت تزریق اجزا و سایر عوامل.
سایر قدرت های فیزیکی، فیزیکی-شیمیایی و عملکردی ویژه VPCM نیز توسط قدرت اجزاء و تعامل آنها بین بخش ها تعیین می شود.
انواع اصلی الیاف شیمیایی تقویت کننده برای حذف PCM فیبری، انواع مختلفی از الیاف تقویت کننده شیمیایی آلی، نخ ها و مواد فیبری بر اساس آنها استفاده می شود: نخ های فنی - پلی استر (لاوسان)، پلی وینیل الکل و غیره؛ الیاف و نخ های پاراآرامید درجه بالا و مدول بالا (Armos، Rusar، Tvaron، Kevlar)؛ الیاف مقاوم در برابر حرارت متاآرامید (فنیلون، نومکس، کانکس) برای انواع مختلف VPCM مقاوم در برابر حرارت؛ الیاف و نخ های پلی اگزادیازول (Arselon) برای انواع مختلف VPCM مقاوم در برابر حرارت و اصطکاک؛ الیاف کربن (پلی آمید، پلی استر، ویسکوز و غیره)؛ الیاف کربن، نخ ها و مواد فیبر کربنی از انواع مختلف - کربن دار و گرافیت ()
اشکال اصلی خروجی AVN ارگانیک: الیاف بریده شده، نخ ها، طناب ها، بخیه ها، پارچه ها، بافت و سازه های بافتنی، کتانی و مواد غیر بافته شده.
برای انواع خاصی از کامپوزیت ها از الیاف معطر مقاوم در برابر حرارت (متاآرامید، پلی اگزادیازول و ...) استفاده می شود. در مقادیر کم، اکریلیک (نیترون)، پلی وینیل الکل (وینول) و سایر الیاف استفاده می شود.
الیاف کربن (CF) که برای تقویت به صورت ویکتوریزه می شوند، بر اساس سه نوع الیاف پیش ساز تهیه می شوند: پلی اکریلونیتریل، ویسکوز و پیچ (از نفتا و سنگ کربن). به دلیل تردی بالای الیاف کربن، پردازش پارچه در AVN دشوار است. بنابراین، سازه‌های نساجی لازم برای تقویت از الیاف پیش‌ساز تهیه می‌شوند و به این شکل در حال حاضر مستعد پردازش و پردازش حرارتی با دمای بالا بر روی مواد فیبر کربنی (CFM) هستند که ویژگی‌های اصلی آن وارد شده است.
CF و CFM مواد مقاوم در برابر حرارت، بسیار قابل اشتعال و مقاوم در برابر مواد شیمیایی هستند. بوی تعفن ممکن است به دلیل هدایت الکتریکی باشد که به دلیل حذف و وارد کردن مواد افزودنی فرار است. اشکال اصلی خروجی UVM: الیاف برش، نخ، بکسل، بخیه، پارچه، کتانی و مواد غیر بافته.
موجودی الیاف تقویت کننده معدنی و مواد پرکننده فیبری شامل سیلیکات (سنگ و بازالت)، برخی از انواع دیگر بر اساس عناصر فعال (به عنوان مثال، B)، اکسیدهای آنها (SiO2، Al2O3)، کاربیدها (SiC و داخل)، نیتریدهای تا که در. .، و همچنین بخش های برهنه تک کریستال ها (کریستال های نخ مانند یا "vusi"). اما نوع اصلی الیاف تقویت کننده معدنی الیاف و شیب هایی است که از گونه های مختلفشیشه گسترده ترین انواع عبارتند از: A - مقاوم در برابر آب، Z - مقاوم در برابر مواد شیمیایی، E - عایق الکتریکی، S - درجه بالا.
اشکال خروجی مواد الیافی: الیاف برش، نخ، بکسل، بخیه، پارچه، کتانی و مواد غیر بافته.
به عنوان AVN، فیبرهای خالی و میکروسفرهای خالی نیز ویکوریزه می شوند که امکان کاهش ضخامت موثر و در نتیجه جرم ویروس را فراهم می کند. با توجه به تعدادی از خواص، الیاف مشابه بر اساس سیلیکات طبیعی - بازالت است که مقاومت شیمیایی بالاتری دارد.
قدرت اصلی الیاف معدنی ناشی از.
استفاده از الیاف معدنی برای حذف VPCM با ترکیب و حرارت بالا به دلیل مقاومت بالای آنها در برابر حرارت و غوطه وری است. بوی تعفن در برابر بسیاری از رسانه های تهاجمی، غیر رطوبت گیر مقاوم است. در هسته اکسید، مقاوم ترین الیاف اکسید و کاربید است. الیاف کاربید رسانا هستند، هدایت الکتریکی آنها با دما افزایش می یابد.
انواع اصلی ماتریس های پلیمری (حاوی) . آنها با ماتریس های ترموپلاستیک (ترموپلاستیک ها) و ماتریس های سخت کننده (ترموست) و همچنین سیستم های واکنش پلیمری (یا تنظیم کننده پلیمر) عرضه می شوند.
انتخاب و سازگاری اجزای خروجی در فرآیندهای اکستروژن یک ماتریس بر اساس ترموست به نوع جداسازی VPCM، روش پردازش حرارتی آنها و امکان ترکیب آنها با مواد دیگر بستگی دارد.
همانطور که قبلا تصور می شد، در ماتریس VPCM (با موفقیت) برای انتقال و توزیع مجدد نیروهای مکانیکی بین ذرات مجاور فاز پراکنده، محافظت در برابر تزریق های خارجی، ایجاد یکپارچگی مواد، عمل می کند. همه این عملکردها را می توان به طور موفقیت آمیزی با فرآیند ساخت و عملکرد کامپوزیت - رابطه بین قدرت اجزاء، خیس شدن، چسبندگی و تغییر قدرت ها در طول تعامل متقابل تعامل کرد.
ماتریس (ظاهرا) به شکل مذاب، پراکندگی، پراکندگی (پودر، امولسیون، سوسپانسیون)، الیاف یا تف با پوشش‌های فیبری تقویت‌کننده در هنگام برداشتن پرکننده‌های الیافی تقویت‌شده (پیش مخلوط‌ها) در، پیش‌آب‌سازها، پیش‌سولفان‌ها و سایر ترکیبات ترکیب می‌شود. اجزاء با استفاده از روش های اختلاط، نفوذ، براده کردن، اتصال مکانیکی. معنی مهمتوزیع یکنواخت ماتریس (موفق) بین ذرات رزین یا جزء تقویت کننده وجود دارد. این بستگی به رطوبت اجزاء، ویسکوزیته انرژی سطح حاصل دارد. در مراحل پردازش محصولات نهایی، نوع، کمیت و توزیع محصول نهایی، قابلیت ساخت مواد - شکل پذیری، انقباض حجمی و سایر مشخصات را تعیین می کند.
ترموپلاستیک ها پلیمرها، کوپلیمرها و مخلوط آنها خطی یا صاف شده با زنجیره کربنی یا هتروزنجیره هستند. وقتی بوی تعفن گرم شد، در مرحله نرم شدن یا ذوب شدن آن را بچرخانید.
گسترده ترین طیف گرمانرم مبتنی بر پلیمرهای زنجیره کربن - پلی اتیلن با چگالی بالا و کم (HDPE، PEPP)، پلی پروپیلن (PP)، پلی وینیل کلرید (PVC)، پلی استایرن، پلی آکریلات و غیره. آنها در دسترس، ارزان و دارای ویژگی های حرارتی پایین هستند. جایگاه ویژه ای در بین پلیمرهای زنجیره کربنی توسط فلوروپلیمرها (فلوروپلیمرها و کوپلیمرها) که دارای نقطه ذوب بالا، مقاومت حرارتی، مقاومت شیمیایی، اشتعال پذیری و خواص ضد اصطکاک هستند، اشغال می شود.
پلیمرهای زنجیره هترموپلاستیک به طور گسترده در دسترس: پلی آمیدها (PA) و کوپلی آمیدها (پلی کاپروآمید - کاپرون و نایلون 6، پلی هگزامتیلن آدیپامید - آنید و نایلون 66، پلی آمیدهای 68، 10، 610، 12، 6 12 و بالاتر) مجموعه ای از مقامات عملکردی، اما پردازش دشوارتر و گران تر است. بیشتر ترموپلاستیک ها موادی با ویژگی های حرارتی متوسط هستند. ترموپلاستیک ها اغلب حاوی افزودنی های مختلفی هستند: رزین پودر مانند، الیاف کوتاه و غیره.
طیف وسیعی از ترموپلاستیک های مقاوم در برابر حرارت شامل انواع پلیمرهای معطر است: پلی کربنات ها، پلی آمیدهای معطر (پلی متافنیل-نونیزوفتالامید)، پلی اترهای معطر، پلی سولفون ها، اکسیدهای پلی فنیلن، پلی کتون های معطر و غیره و غیره. بوها پایداری حرارتی و حرارتی بالایی دارند، در برابر تزریق عملیاتی، سایش و پارگی مقاوم هستند و در تعدادی از شرایط آب و هوایی به راحتی بازسازی می شوند.
قبل از ترموست مواد بر اساس کمیاب یا جامد وارد می‌شوند که وقتی گرم می‌شوند به حالت جریان چسبناک می‌روند، الیگومرهای تولیدکننده واکنش، که در دماهای بالا و/یا در حضور مایعاتی سخت می‌شوند، که مخصوصاً به ترکیب Iyu - سخت شده اضافه می‌شوند. . وقتی صحبت از نشتی می شود واکنش های شیمیاییساختار در حال ایجاد است.
بر اساس نوع اجزای سازنده واکنش، پلاستیک‌های ترموست به گروه‌های زیر تقسیم می‌شوند: پلاستیک‌های فنلی (بر اساس رزین‌های فنل فرمالدئید؛ آمینوپلاستیک‌ها (بر اساس رزین‌های ملامین فرمالدئید)، رزین‌های پلی استر (بر اساس پلی‌استرهای غیر اشباع). رزین های سخت شده با پلی آلکیلن گلیکول فومارات؛ رزین های (اپوکسی) سخت شده با الکل های عاملی غنی، آمین ها، اسیدهای کربوکسیلیک. اغلب از تری اتانول آمین تیتانات (TEAT) برای رزین های اپوکسی گرم و پلی اتیلن پلی آمین (PEPA) برای سرد استفاده می شود. رزین های اپوکسی
ترتیب انواع تعیین شده از پایه با مقداری رزینانواع اصلاح شده آنها، زوکرما، اپوکسی فنولیک، اغلب استفاده می شود. روند استخراج و فرآوری این ساپوچنی ها بدتر است.
همه انواع ماتریس (موفق) دارای ویژگی های رکود هستند. فنولیک ها و رزین های مربوطه به تدریج اجزای مضر را به ویژه در دماهای بالا نشان می دهند، به همین دلیل است که معمولاً برای استفاده در باکتری های تجاری موجود توصیه نمی شود. برای چنین ویروس هایی استفاده از رزین های ملامینه اهمیت بیشتری دارد و تکه های بدبو باعث ایجاد لکه های کثیف زیادی نمی شود. رزین های پلی استرآنها همچنین هنگام سخت شدن سمیت کمی دارند، اما کمترین قدرت مکانیکی و حرارتی را دارند.
بیشترین ارزش و چسبندگی بالا به الیاف تقویت کننده پلاستیک های ترموست در رزین های اپوکسی یافت می شود، به همین دلیل استفاده از آنها برای تهیه مواد با ارزش تر اهمیت دارد. بو همچنین در برابر حرارت مقاوم است. هنگامی که این رزین ها با ترکیبات فنلی اصلاح شوند، عملکرد آنها به طور محسوسی کاهش می یابد. با این حال رزین های اپوکسیتا گران ترین طیف پلاستیک های گرماسخت قرار گیرد. علاوه بر این، بوی تعفن را می توان در مقدار کمی از سخنرانی سمی مشاهده کرد.
هنگام برش کامپوزیت ها با قدرت های خاص، انواع خاصی از ماتریس ها تشکیل می شود، از جمله آنهایی که دارای دمای نرم شدن بالا و پایداری حرارتی بالا هستند، مانند دی الکتریک های با اسیدیته بالا: ترموپلاستیک ها (فلوروپلیمرها، متاپلی آمیدهای معطر، مانند فنیلون و نومکس، پلی کربنات ها، پلی فنوتیک ها، (به عنوان مثال، پلی آمیدها)
از آنجایی که ماتریس با قدرت عایق الکتریکی بالا و دی الکتریک فرکانس بالا نیز با PEVP اشباع شده است، ویژگی های حرارتی آن کم است.
تقویت غشاهای فیبری (AVN). برای کامپوزیت های ساختاری با استفاده عمومی، به طور گسترده ای از AVN بر اساس الیاف با ویژگی های مقاومت مکانیکی متوسط (گران ترین و در دسترس ترین و به ظاهر ارزان ترین الیاف) استفاده می شود. کامپوزیت هایی با خواص فیزیکی و سایر خواص خاص دارای AVN ویکورسیتی بر اساس انواع مختلف الیاف و ساختارهای فیبری هستند.
کامپوزیت هایی با سطح مقاومت مکانیکی بالا از ویسورهای AVN بر اساس ترکیب بالا و همچنین الیاف و رزوه های با مدول بالا و مدول بالا: پاراآرامید، شیشه، کربن، اکسید، کاربید، بور و غیره به دست می آیند.
دستیابی به کامپوزیت های مقاوم در برابر حرارت با استفاده از AVN مبتنی بر آروماتیک، کربن، شیشه مخصوص با دمای بالا و همچنین سایر الیاف و نخ های معدنی مورد تاکید قرار گرفته است.
برای کامپوزیت های عایق الکتریکی سازه ای از AVN های مبتنی بر الیاف پلی استر و انواع شیب های خاص با قدرت عایق الکتریکی بالا (به ویژه برای دی الکتریک های فرکانس بالا) استفاده می شود.
نوع لایه بیرونی فیبری تا حد زیادی ویژگی های فیزیکی مشخص شده و همچنین مقاومت در برابر تزریق های عملیاتی (دما، dovkillaتا در.). در تعدادی از موارد، انتخاب AVN ممکن است به دلایل اقتصادی دیکته شود - تطبیق پذیری آنها به عنوان یک سیرووین.
انتخاب مستقیم کامپوزیت ها به انتخاب ماتریس های پلیمری (سازگار) برای اطمینان از اجرای سطح بالایی از قدرت عملکردی الیاف تقویت کننده و AVN در مواد کامپوزیت نهایی و در تولید متکی است.
مهم ترین انواع مواد کامپوزیت در انبار الیاف AVN ذخیره می شود: ارگانوپلاستیک ها (مانند الیاف و نخ های آلی مختلف). آرامیدوپلاستیک، تقویت شده با الیاف یا نخ های آرامید؛ skloplastiki (با الیاف و نخ های sklyany)؛ پلاستیک های فیبر کربن (برای ترکیب الیاف یا نخ های کربن)؛ بوروپلاستی و در.
مرحله تقویت و بازپخت الیاف در AVN و VPKM. همانطور که گفته شد، قدرت VPKM با ویژگی های اجزای خروجی، و همچنین اندازه ذرات رزین و جزء تقویت کننده، آنها تعیین می شود. تسویه حساب های متقابلو بر حسب حجم
مزیت اصلی PCM فیبری به عنوان یک ماده نساجی این است که عنصر تقویت کننده اصلی آنها فیبر پوست است که بدون توجه به نوع لایه بیرونی فیبری تقویت کننده، توسط یک ماتریس و/یا یک ماده ثابت تیز می شود.
ساختار AVN مهم است زیرا به گسترش و جهت گیری مطلوب الیاف در رابطه با نیروهای مستقیم در فیبر کامپوزیت یا کامپوزیت دست می یابد.
گزینه های اصلی برای رشد الیاف در AVN و کامپوزیت های مشابه که بر اساس آنها پشتیبانی می شوند در اینجا نشان داده شده اند.
با بیرون آمدن از بسته بندی، به دست آوردن بسته بندی ضخیم تر از مواد فیبری مهم است. مرحله مرزی روی سطح نصب می شود، اما تقویت را می توان از یک آرایش هندسی جامد از سیلندرها یا استوانه ها گسترش داد. مقادیر زیر در زیر نشان داده شده است: برای چیدن شکاف سره χ = 0.524. برای بسته بندی شکاف سیلندرها با شاخه ای (بسته بندی شش ضلعی) χ = 0.907. هنگامی که استوانه ها در پشت مربع قرار می گیرند χ = 0.785; با آرایش کروی همپوشانی سیلندرها χ = 0.785. با چیدمان بی اهمیت متراکم استوانه ها χ = 0.59.
با این حال، از نظر تئوری، متراکم ترین لایه گذاری الیاف دست و پا گیر است و می تواند مشکل ساز باشد، بنابراین لازم است تا فیبر پوست توسط یک توپ ماتریکس تیز شود (موفقیت آمیز) تا از بیشترین چسبندگی ممکن الیاف و انتقال نیروهای مکانیکی اطمینان حاصل شود. تقویت الیاف و دستیابی به حداکثر یکپارچگی کامپوزیت و پارچه.
در عمل، چنین مراحل حجمی تقویت زمانی حاصل می شود که کامپوزیت ها و ذرات با ویژگی های مکانیکی بهینه بریده شوند: هنگامی که با مواد رزین پراکنده ≤ 0.3...0.45 تقویت شوند. هنگام تقویت با AVN مستقیم χ ≤ 0.6...0.75; هنگام تقویت با پارچه ها و پارچه های حصیری χ = 0.45 ≤ 0.55; هنگامی که با مواد غیر بافته تقویت می شود؟ 0.3 ... 0.4; هنگام تقویت با کاغذ و مقوا χ ≤ 0.35...0.5;
بنابراین، به عنوان مثال، هنگامی که فضای بین الیاف VPCM یک جهته به مقدار بحرانی تری پر می شود (0.65...0.75)، ماهیت یکپارچه کامپوزیت از بین می رود، که منجر به ظهور ناهمواری های جدید تنش می شود و بنابراین به فروپاشی در تنش های مکانیکی کمتر، برای طرح های یکپارچه وجود ندارد.
کشف روش هایی برای پیشبرد مرحله حجمی آرماتور. یکی از آنها ترکیب مخلوط با ذرات در اندازه های مختلف، برای پر کردن بهتر حجم است. برخی از AVN های تک مستقیم با نخ ها، رشته ها یا بخیه ها با نخ های ابتدایی با اندازه های عرضی (قطر) مختلف تقویت می شوند. برای رزوه های آلی، نمایه آنها با غلتاندن یا کشیدن از طریق قالب های مخصوص و/یا اسپینرها هنگام گرم شدن تشکیل می شود، در نتیجه پروفیل آنها به شش ضلعی (نزدیک به شش ضلعی معمولی) نزدیک می شود، به طور قابل توجهی بخش بزرگتری از الیاف کامپوزیت.
رشد ناهمسانگردی و افزایش فیبرها در AVN و VPKM. به طور کلی گفته شد که رشد الیاف در VPCM به عمل مستقیم برتری مربوط می شود و این هم توسط ساختار خروجی هسته فیبری و هم حذف کامپوزیت با یک روش واحد برای اجرای مجدد توان های مکانیکی تعیین می شود. الیاف در مواد نهایی و تولید. قطعات موجود در پلاستیک های تقویت شده (کامپوزیت های فیبری) در واقع در اطراف الیافی که در ماتریس هستند "کار" می کنند، سپس از انواع و ساختارهای مختلف AVN برای تقویت استفاده می شود.
به این ترتیب، تقویت شده با الیاف و ساختارهای فیبری PCM با ذخیره لازم از ویژگی های مکانیکی ناهمسانگرد هستند که به دلیل رشد جزء تقویت کننده و ناهمسانگردی خود الیاف است. بیشترین ناهمسانگردی در AVN 1-D (تک راست) و 2-D (دو راست) و کامپوزیت های مبتنی بر آنها، تقویت شده یا زخمی با ساختارهای فیبری تک راست مشاهده می شود: نخ ها، رشته ها، بخیه ها، پارچه ها. کامپوزیت های بادکنکی بر پایه مواد غیر بافته شده، توپ های فیبری (بافته ها)، کاغذ در ناحیه آرماتور کمی ناهمسانگرد هستند، اما نسبت به توپ های معمولی مستقیم بسیار ناهمسانگرد هستند. AVN سه بعدی و کامپوزیت. کامپوزیت ها به طور آشفته ای در سه جهت تقویت می شوند تا همسانگرد شوند.
چندین الیاف تقویت کننده، مانند پاراآرامید، خود ناهمسانگردی مکانیکی بالایی را نشان می دهند و مقامات فیزیکیاین بدان معنی است که فشرده سازی و تولید VPCM یک طرفه و دو طرفه بر اساس آنها و همچنین کامپوزیت های دو طرفه مانند تکستولیت ها هزینه کمی دارد. برای پیشبرد این قدرت ها از الیاف تقویت کننده هیبریدی استفاده می شود که از انواع مختلف الیاف یا رزوه تشکیل شده است. به عنوان جزء دیگر، از الیاف کربن کمی ناهمسانگرد (نخ ها) یا الیاف عملاً همسانگرد استفاده کنید. در فضای بین الیاف PCM، الیاف کوتاه یا کریستال های نخ مانند را می توان برای افزایش استحکام مکانیکی "عرضی" معرفی کرد.
تزریق الیاف بیشتر به قدرت کامپوزیت ها فقط تا ایجاد تعدادی از ابعاد بحرانی ضروری است. در کامپوزیت های آماده، مقدار الیاف مورد نیاز برای تشکیل بخش هایی از یک میلی متر حیاتی است که با نیروهای چسبندگی قابل توجه بین الیاف و ماتریس تعیین می شود. بنابراین، دستیابی به خواص مکانیکی لازم کامپوزیت ها با افزودن چندین میلی متر الیاف برای باقی ماندن در حضور خواص مکانیکی و رشد در ماده مهم است و مشخصاً باقی ماندن در حضور الیاف کافی نیست.
در مورد VPKM، در مواد نساجی ساخته شده با نخ (پارچه، بافتنی، بافته شده و غیره)، عنصر ساختاری اصلی نخ و الیاف بیرونی است. و خود نیروهای مکانیکی که به مواد اضافه می شود را می پذیرد. تقسیم این نیروها در منسوجات شامل مالش مداوم بین الیاف و نخ ها است که منجر به تلفات بحرانی زیادی می شود. بنابراین، مقدار بحرانی الیاف و نخ ها در منسوجات چند میلی متر یا بیشتر است و مقدار VPCM باید چند دهم میلی متر یا کمتر باشد.
هنگامی که کامپوزیت ها اعمال می شوند، الیاف کمی تغییر می کنند، اگرچه همزمان با ماتریس تا زمان تشکیل کامپوزیت تغییر شکل می دهند. لازم به ذکر است که مواد نساجی به دلیل پایداری ساختار الیافی خود نسبت به کامپوزیت ها برتری دارند و رزوه ها دائماً جریان خود را تغییر می دهند و مستقیماً بر حداکثر توجه متمرکز می شوند. در فن آوری استخراج کامپوزیت ها و الیاف از آنها، مقدار الیاف در AVN اغلب حیاتی است، که برای اطمینان از "قابلیت انعطاف" ساختار فیبری بدون پاره شدن الیاف در نتیجه مهم است. این نقش مهمی در انتخاب AVN در اشکال تاشو PKM و ماشین ها ایفا می کند، زیرا قطعات، زمانی که آنها حذف می شوند، تغییر طرح AVN به شما امکان می دهد تا رشته ها را به ترتیب معین تغییر جهت دهید.
به این ترتیب، با استفاده از انواع مختلف AVN و روش‌های فن‌آوری، می‌توان اختلاط الیاف تقویت‌کننده را در کامپوزیت نهایی بهینه کرد یا به منطقی‌ترین گزینه دست یافت که در آن اکثر الیاف در هدهای مستقیم ترکیب می‌شوند. ولتاژهای مکانیکی که در ذهن عملیات کار می کنند.
انواع اصلی پوشش های فیبری تقویت کننده قدرت PCM فیبری، به ویژه مکانیکی، همانطور که مهمتر است، اول از همه با ظاهر، قدرت، اندازه و توزیع الیاف تقویت کننده و غیره مشخص می شود. Budovaya AVN. اجازه دهید به انواع اصلی سطوح فیبری تقویت کننده - ساختارهای فیبری نگاه کنیم.
برای تهیه کامپوزیت های با کیفیت بالا، سفت و محکم و تک مستقیم، از نخ ها، رشته ها (رووینگ ها) و بخیه هایی مانند AVN تک مستقیم استفاده می شود. آنها همچنین برای حذف پلاستیک های سست با قرار دادن توپ ها در جهات عمود بر یکدیگر و زیر انتهای مختلف استفاده می شوند. روتوش توپ به توپ به ویژه در هنگام خشک کردن کامپوزیت‌های مبتنی بر رزوه‌های شل، در صورت وجود اعوجاج در سازه‌های نساجی، برای کاهش سطح اجرای قدرت مکانیکی الیاف (نخ‌ها) یا تخریب آنها در حین، اهمیت دارد. خشك كردن .
در مورد AVN فیبر کربن با کیفیت بالا، پارچه دوخت راکد است، نخ های تقویت کننده اساس را تشکیل می دهند، و دوخت به ندرت بافته شده عمدتاً برای ثابت کردن نخ ها و حفظ ساختار بخیه ها هنگام پیرایش کامپوزیت ها یا الیاف استفاده می شود.
نخ‌ها، بافندگی و بخیه‌ها با مدول بالا برای تولید نخ‌های یک طرفه و زخمی با کیفیت بالا استفاده می‌شوند، که همچنین به فن‌آوری برای پیچیدن آنها روی کارتریج‌های با قطر بزرگ نیاز دارند تا ظاهر تنوع القایی بین آنها از بین برود. یا رشته های پیچیده به عنوان مثال، برای رزوه های پاراآرامید و کربن با ضخامت خطی 100 tex و قطر خارجی کارتریج نباید کمتر از 80 ... 100 میلی متر باشد.
گسترده ترین طیف مواد نساجی که می توان برای از بین بردن پلاستیک های کروی مانند تکستولیت ها به شکل ورق، الیاف زخمی و قالب گیری شده و پارچه استفاده کرد. آنها برای تهیه ویروب های فشرده با شعاع انحنای یکنواخت استفاده می شوند.
برای بافتن پارچه‌های پارچه‌ای، پارچه‌های کتانی، جناغی، ساتن و سایر بافت‌های ساده را ببافید و وجود همپوشانی‌های طولانی‌مدت در رابطه با ترجیح کامپوزیت‌ها از سطح قدرت مکانیکی بیشتر مطابقت دارد. برای تولید تکستولیت ها از پارچه هایی با ضخامت های مختلف استفاده می شود - سبک (تا 150 گرم در متر مربع)، متوسط (تا 300 گرم در متر مربع) و سنگین (بیش از 300 گرم در متر مربع).
برای تولید پارچه‌های پارچه‌ای، یافتن بافت‌های مسطح ساختار نساجی از یک الگوی مشخص بافت و تناسب، که بالاترین ویژگی‌های مکانیکی ممکن را در پارچه‌های مدرن ما تضمین می‌کند، مهمتر است. ارتباط با همپوشانی طولانی نخ ها، دستیابی به ارزش و استحکام بیشتر ساختار را در جهت معین تضمین می کند. انتخاب بخیه ها و طناب های بافته شده توسط مشخصات خاص و خواص مکانیکی قطعات و اجزای کامپوزیتی تعیین می شود. اغلب سازه‌های بافنده با بهینه‌سازی ساختار سازه برای این منظور آماده می‌شوند.
اخیراً اشاره شد که AVN شروع به بافتن پارچه های بافتنی و سایر سازه ها کرد. امکان ایجاد سازه ها از الگوهای نخ مشخص شده برای رایج ترین انواع قطعات و اجزای دارای اهمیت بالایی که ممکن است از اهمیت بالایی برخوردار باشد ضروری است. پارچه های بافتنی به دلیل انعطاف پذیری بالایی که دارند به شما این امکان را می دهند که قطعات و پارچه ها را با شعاع انحنای کوچک اصلاح کنید. برای دسترسی بیشتر سطح بالامقامات مستقیماً توپ ها را باز کرده اند و در هم تنیدگی با خطوط مستقیم بلند حلقه ها راکد شده است. پارچه های تریکو با چالش های مهمی در تهیه قطعات و پارچه با پارچه های بافته شده در ظاهر اشکال حجمی بافتنی با ضخامت های مختلف در ارتباط با ضخامت مشخص شده مواد مواجه هستند. پخش کامل عرضی رزوه ها حفظ مواد با کیفیت بالا را تضمین می کند، که برای تولید ویروس های ترکیبی ناهمسانگرد پایین از یک ناهمسانگردی مشخص از ویژگی های مکانیکی ضروری است.
هنگام تهیه قطعات و اجزایی که بار مکانیکی بالایی را تحمل می کنند، از پارچه های بی اهمیت، سازه های بافتنی و بافته شده استفاده می شود. این AVN ها بر اساس نخ های با کیفیت و/یا با مدول بالا تولید می شوند: پاراآرامید، کربن یا غیر آلی. سازه های حجمی نگهدارنده شکل جدیدی به قطعات یا اجزای در حال آماده سازی می دهند و تارهای موجود در آن ها به گونه ای بافته می شوند که مستقیماً در برابر بیشترین تنش های مکانیکی قرار می گیرند.
برای حذف ورقه‌های ورقه‌ای با ویژگی‌های مکانیکی متوسط، اغلب از مواد نبافته و سایر گلوله‌های فیبری بر پایه الیاف استفاده می‌شود. بوها زمانی که الیاف با استفاده از روش های پیش خشک کردن و قالب گیری تماسی تهیه می شوند، به طور گسترده ای تشخیص داده می شوند، قطعات انعطاف پذیرتر هستند، پارچه های پایین تر و سایر ساختارهای نخ به دلیل شکنندگی الیاف لبه دار هستند. این امر امکان تهیه لوبیا را با شعاع کمی از ویژن با حفظ یکپارچگی و با نازک شدن جزئی گلوله فیبری در حین خشک شدن از قبل تضمین می کند. پارچه های نبافته برای پیرایش پارچه های قالب گیری شده به شکل تاشو بهتر است.
برای اطمینان از ویژگی های مکانیکی مشخص شده PCM، الیاف هیبریدی بر روی سطح ذوب می شوند. قبل از آنها الیاف و نخ های آلی درجه بالا وجود دارد که دارای ویژگی های مکانیکی بالا در هنگام کشش و ناهمسانگردی بالا و در نتیجه استحکام کافی در جهت عرضی و هنگام دوخت نیستند. نیاز به حرکت نیروهای عرضی در کامپوزیت های ناهمسانگرد - پلاستیک های کروی و دیگر ساختارهای تک جهتی وجود دارد.
تغییرات در استحکام عرضی کامپوزیت ها به ویژه هنگامی که با الیاف پاراآرامید، رزوه ها و AVN بر اساس آنها تقویت می شوند، مهم است. در این مورد به عنوان جزء دیگر از فیبر کربن، شیشه و سایر الیاف و نخ های معدنی استفاده می شود. در این حالت، می توان AVN هیبریدی (دوخت، قیطان، پارچه و انواع دیگر پارچه ها) و همچنین حالت جامد تر آنها را در فرآیند توپ گذاری هنگام نگهداری کامپوزیت ها حفظ کرد. هیبرید AVN می تواند ظاهر توپ های فیبری، پارچه ها، ساختارهای بافته شده، مواد بافتنی را ایجاد کند.
روش دیگر برای راکد ماندن AVMهای هیبریدی، اعطای اختیارات فیزیکی اضافی و سایر اختیارات به آنها است. بنابراین، برای حذف کامپوزیت های رسانای الکتریکی و محصولات آنها، الیاف یا رشته های رسانای الکتریکی کربن را به AVN وارد کنید. به این ترتیب، کامپوزیت ها با رسانایی الکتریکی معین ایجاد می شوند یا خاصیت آنتی استاتیک دارند.
یک نکته مهم، آماده سازی AVN های هیبریدی است که در آن جزء دیگر عملکردهای اضافی را انجام می دهد و پس از قطع شدن کامپوزیت، حذف یا وارد انبار ماتریس می شود. کاربرد این روش جدا کردن پارچه ها یا پارچه های بافتنی از نخ های کربن سخت و شکننده یا ذرات نازک فلزات نسوز (مولیبدن، تنگستن و غیره) است. در هسته نخ همراه، نخ ویکوریست تشکیل می‌شود (که سپس با بخار دادن یا اچ کردن اسید برداشته می‌شود و در انبار کامپوزیت گم می‌شود)، و همچنین یک نخ ساخته شده از الیاف شل، به عنوان مثال، پلی وینیل الکل (که آسیب دیده است. با آب یا متورم می شود و خوشحال وارد انبار نوعی ترموست می شود).
هنگام برداشتن پلاستیک های کاغذی نورد شده (ورق) - گتیناک ها، و همچنین سازه های فولادی، از کاغذ مبتنی بر الیاف شیمیایی، شیره، الیاف مقاوم در برابر حرارت آرامید یا کاغذ برای جایگزینی الیاف کربن کوتاه استفاده می شود.
روش ها و مراحل اصلی استخراج کامپوزیت ها و ویروس ها. برای استخراج کامپوزیت ها و/یا قالب گیری اجزا از ترموپلاستیک های خارجی و تقویت شده و ترموست ها، انبارهای خروجی مختلفی استفاده می شود: مواد پودر مانند و بر پایه الیاف. ماتریس (سازگار) به شکل مذاب یا ترکیبات کمیاب (فرمولاسیون ها و امولسیون ها، ترکیبات حاوی مونومرها یا الیگومرهای خروجی)، پیش مخلوط ها (بر اساس اپوکسی، پلی استر یا سایر ترکیبات)، خمیرها، پودرها، گرانول ها و قرص ها، الیاف شل نخ های پایه، طناب ها، دوخت ها، پارچه ها، حصیرها و ملحفه های نبافته، کاغذهای تراوش شده با رطوبت) و غیره.
مراحل جداسازی کامپوزیت های الیافی و محصولات حاصل از آنها به نوع ماتریس (موفق) ارائه شده در آن بستگی دارد.
پارامترهای اصلی فرآیند برش کامپوزیت فشار، دما و ساعت است. معاون تقویت مواد و ایجاد ذرات یک شکل معین را تضمین می کند. رژیم های دما-ساعتی برای حذف قطعات و اجزاء توسط فرآیندهای فیزیکی (بلورسازی، آرامش) و شیمیایی (سخت شدن و اتصال عرضی) که در مواد رخ می دهد تعیین می شود. علاوه بر این، پیچیدگی فرآیند تکنولوژیکی در سرعت گرم کردن یا سرد کردن موادی است که در حال پردازش است، به این معنی که دما بر اساس فرآیند متفاوت است.
مرحله میانی نگهداری پرکننده های الیافی تقویت شده در فرآیند فناوری، حذف مواد کامپوزیت یا ویروس ها و نشت پرکننده های فیبری است. برای این منظور از مذاب های ترموپلاستیک ها و تقسیم ها، الیگومرهای کمیاب یا پراکندگی اجزای خروجی برای ترموست استفاده می شود. تراوش به صورت دوره ای یا مداوم بر روی ماشین ها انجام می شود و سپس خشک کردن (در صورت نشتی یا پراکندگی) و خنک شدن مایع نشت شده انجام می شود.
در حین پردازش ترموپلاستیک ها، از جمله ترموپلاستیک ها، آنها به حالت جریان بسیار الاستیک یا چسبناک تبدیل می شوند و در دماهای پایین سخت می شوند. هنگامی که ذوب یا نورد می شود، مواد تغییر شکل می دهند، قطعات یا قطعات به شکل متورم می شوند. هنگامی که ترموپلاستیک ها سرد می شوند، فرآیندهای کریستالیزاسیون و آرامش رخ می دهد (از بین بردن تنش های داخلی) که برای اطمینان از ثبات اندازه و شکل ضروری است.
هنگام پردازش ترموست در مرحله اول، مواد نیز ذوب یا نرم می شوند، تغییر شکل می دهند و شکل مورد نیاز را به خود می گیرند. در مرحله دیگر، واکنش هایی برای ایجاد پیوندهای متقابل شیمیایی و ایجاد ساختار مشابه به پلیمر رخ می دهد. اغلب، هنگامی که ترموست سخت می شود، گرمای تولید شده باعث گرم شدن مواد و تخریب آن می شود. بنابراین در چرخه قالب گیری ممکن است نیاز به حرارت ورودی وجود داشته باشد که قابل مشاهده است.
پس از فرآیند قالب گیری، ذرات در نتیجه تغییر حجم در هنگام سرد شدن و تبلور و به ویژه با گرماسخت سخت شده، دچار انقباض می شوند. ناهماهنگی این فرآیندها می تواند منجر به ایجاد بیماری های گیاهی و تغییر شکل میکروب های آماده شود.
هنگامی که مواد خروجی حذف می شوند، برای جلوگیری از شکستن، و همچنین هنگامی که گرماسخت ها برای حفظ یکپارچگی کامپوزیت سخت می شوند، محصولات واکنش مولکولی پایین مقصر حذف شدن هستند. حفظ ماده یکپارچه نیز به دلیل سخت شدن زهره است، قطعات قسمت اضافی اجزای با وزن مولکولی کم که در فاز گاز مرئی (لامپ ها) دیده می شوند، تحت فشار می توانند بر روی یک قطعه شکسته شوند. ساعت و دیگر با فرآیند معمولی قالب گیری محصول تداخل نمی کند iv.
پر کردن الیاف تقویت شده (FRP) با مواد میانی برای حفظ استحکام مشخص شده پرکننده فیبری و ماتریس پلیمری. AVP یک فرم خروجی دستی برای محصولات نهایی است. بر اساس آنها، روش های مختلف پردازش برای استخراج مواد مرکب و ذرات با اشکال مختلف استفاده می شود.
انواع اصلی WUA بر اساس نوع WUA انتخاب شده است: پیش مخلوط ها و الیاف، پیش آغشته , AVP با ماتریس های ترموپلاستیک (پلی اتیلن، پلی پروپیلن، پلی آمیدها و غیره) و سپس زرشک های اضافه شده و سایر اجزاء را می توان تا زمانی که به مدت یک ساعت تقریباً نامحدود به کامپوزیت تبدیل شوند، نگهداری کرد.
AVP ها با ماتریس های ترموست بر اساس الیگومرهای رزین های ترموست تهیه می شوند که جامد نمی شوند و در نتیجه در هنگام گرم شدن سیال می شوند (فنل فرمالدئید، پلی استر، اپوکسی، و غیره) با افزودن رزین های پودر مانند، بارونیک ها، رشوین های ماشووالنی (به چسبیدن به قالب ها را غیرفعال کنید). اصطلاح حفظ چنین AVP ها توسط ذهن های فنی تعیین می شود، زیرا در دمای اتاق محصول جامدتر می شود. نگهداری در دماهای پایین تر اغلب توصیه می شود.
AVP هایی که قبل از عمل آوری آماده می شوند، الیاف فشرده ای هستند که بر اساس الیاف برش کوتاه به عنوان مواد پرکننده پراکنده از ترکیبات ترموست سخت شده تهیه می شوند. شکل نهایی آن قرص یا قطعات نامنظم است. چنین WUA هایی با استفاده از روش پرس داغ به virobi zazvichay پردازش می شوند.
روش های نگهداری ویروس ها از کامپوزیت های پلیمری فیبری برای قالب گیری ذرات از پلیمرهای خارجی و AVP های ترموپلاستیک، از روش های زیر استفاده می شود: ریخته گری تحت فشار. لیتوانیایی presuvannya; اکستروژن مستقیم ترموپلاستیک های بسیار چسبناک؛ متحرک؛ اکستروژن؛ کلندری قالب گیری خلاء و پنوماتیک؛ روش برش و اره کردن؛ روش قالب گیری چرخشی؛ روش مهر زنی از ورق و در.
خاصیت تولید ویروس ها از مواد پلیمری تقویت شده بر پایه پلاستیک های ترموست، طیف وسیعی از تغییرات در مواد در طول فرآیند تهیه ویروس دارد. روش های اساسی زیر استفاده می شود: پیش خشک کردن. طرح توپ در طرح; انقباض; متحرک؛ اره کردن؛ قالب گیری به شکلی که منقبض می شود و قالب گیری حرارتی فشرده سازی. چرخاندن و پیچیدن تا پیچیدن. نفوذ لایه تقویت کننده به شکل رزماری؛ روش های خلاء و وکیوم اتوکلاو؛ روش پیش محفظه ای و در.
برای اتصال قطعات ساخته شده از مواد پلیمری الیافی از فرآیندهای جوشکاری، چسباندن و تاشو مکانیکی استفاده می شود.
برای پردازش نهایی ویروس ها از مواد پلیمری فیبری از روش های زیر استفاده می شود: تثبیت حرارتی (آرامش)، پردازش پرتو و لیزر، پردازش مکانیکی و روش های دیگر.
کامپوزیت های پلیمری با ترکیب الیاف مختلف.
زیر ارگانوپلاستیک ها (کامپوزیت های ارگانیک) بر اساس مواد پلیمری بادوام، تقویت شده با مواد شیمیایی مبتنی بر الیاف، با ترکیبات ترموپلاستیک چسبناک و ترموست (ماتریکس) ساخته شده اند. در میان آنها، لطفاً کامپوزیت های مبتنی بر AVN با الیاف طبیعی، کربن و معدنی قابل مشاهده در گروه را وارد نکنید.
به دلیل شناخت مجموعه ای از مقامات دولتی، موجودی مواد ارگانوپلاستیک ممکن است حتی متنوع تر باشد. متداول‌ترین تقویت‌کننده‌های مورد استفاده عبارتند از: پلی‌فرن (برای ارگانوپلاستیک‌ها برای مقاصد الکتریکی). مواد مقاوم در برابر حرارت، به عنوان مثال، ساخته شده از الیاف متاآرامید (برای آلی پلاستیک هایی که در دماهای بالا، از جمله برای مقاصد الکتریکی و ضد اصطکاک استفاده می شوند). پاراآرامید (برای مواد آلی با درجه بالا و مدول بالا).
فنل فرمالدئید، پلی استر، و همچنین اپوکسی، اپوکسی فنل، پلی آمید و سایر گرماسخت ها را می توان به راحتی پردازش کرد (بقیه برای مواد آلی پلاستیک درجه بالا هستند). مقدار جایگزینی با توجه به طرح های تقویت باید 30 ... 50٪ تنظیم شود.
پلی الفین ها (پلی اتیلن با چگالی بالا، پلی پروپیلن)، فلوروپلاستیک، پلی وینیل کلراید، پلی اورتان ها و غیره به عنوان ماتریس های ترموپلاستیک استفاده می شوند. جايگزيني در بالا بايد 5 تا 70 درصد باشد (حفظ)، گاهي بيشتر. معرفی AVN به ترموپلاستیک ها استحکام مکانیکی و ویژگی های عملکرد آنها را ارتقا می دهد ().
برش ارگانوپلاستیک تفاوت قابل توجهی با برش انواع دیگر کامپوزیت های تقویت شده ندارد، تفاوت فقط در انتخاب اجزا و حالت های تکنولوژیکی است.
قدرت ارگانوپلاستیک‌ها باید در نوع AVN و ماتریس، رابطه اجزاء، طرح‌های تقویت‌کننده (تغییر شکل دادن فیبر)، ویژگی‌های تعامل اجزای ماتریس با الیاف و فناوری تولید باشد. این مواد با استحکام کم، خواص مکانیکی بالا، به ویژه پیتی، هدایت حرارتی بسیار کم، قدرت دی الکتریک خوب، مقاومت در برابر محیط فعال مشخص می شوند.
آلی پلاستیک ها با هدایت حرارتی متوسط در خطوط مستقیم عمود بر انبساط لایه تقویت کننده مشخص می شوند (0.012...0.02 W/(cm K) همچنین دارای خواص دی الکتریک بالایی هستند، به ویژه در مورد تقویت با الیاف پلی استر: Electrical کم. نفوذ (3.7)...4.2)، مماس کم تلفات دی الکتریک (0.01...0.25) در محدوده فرکانس وسیع، پشتیبانی الکتریکی حجمی بالا (1013...1015 اهم سانتی متر) و شدت الکتریکی (20...30) kV/mm
مقاومت حرارتی آلی پلاستیک ها با شاخص های مربوط به اجزا تعیین می شود. زمان آن رسیده است که بوی بد به رسانه های فعال برسد - بسیاری از داروها، محصولات نفتا، آب.
استفاده از ارگانوپلاستیک ها گسترده تر است. بوی تعفن از مواد مهم ساختاری الکترو و رادیو تکنیکی است که در صنایع ماشین سازی از جمله حمل و نقل و شیمیایی، در وسایل کشنده مانند مواد انتشار رادیویی برای تهیه تجهیزات ورزشی، در فناوری پزشکی استفاده می شود.
آرامیدوپلاستی ممکن است به عنوان یک نوع خاص از ارگانوپلاستیک ها با بالاترین ویژگی های مکانیکی و حرارتی دیده شود.
دستیابی به بالاترین ویژگی های مکانیکی از طریق استفاده از پوشش های تقویت کننده با مدول بالا به دست می آید: نخ ها، طناب ها، بخیه ها، پارچه ها، مواد مبتنی بر الیاف برش خورده و همچنین ترکیبات ترموست با کیفیت بالا با چسبندگی بالا به قاب های تک الیاف. خشک کردن الیاف آرامید بریده شده و مواد غیر بافته کمتر موثر است، زیرا در این موارد قدرت مکانیکی بالای الیاف آرامید به طور کامل درک نمی شود، اما همچنان امکان پردازش منطقی مواد را فراهم می کند. دسته های مرتب شده از الیاف آرامید یا AVN با شاخص های پایین تر قدرت
به عنوان ماتریس، اپوکسی، اپوکسی فنولیک، پلی آمید و سایر اصلاحات مبتنی بر اپوکسیدها و پلی آمیدها اغلب استفاده می شود. Ridshe - ترموپلاستیک های مقاوم در برابر حرارت. خشک شدن بیشتر انواع ماتریس های ترموپلاستیک و ترموپلاستیک معمولاً اجازه نمی دهد تا قدرت مکانیکی و حرارتی بالای الیاف آرامید جذب شود و بنابراین بی اثر است.
برش ارگانوپلاستیک تفاوت قابل توجهی در مقایسه با برش انواع دیگر کامپوزیت های تقویت شده ندارد؛ تفاوت فقط در انتخاب اجزا و حالت های تکنولوژیکی است.
قدرت آرامیدوپلاستی در بین انواع مختلف ارگانوکمپوزیت ها یافت می شود. خصوصیات مکانیکی آنها به طور خلاصه در .
با توجه به مدول خاص الاستیسیته آرامیدوپلاستی، برگشت اسکلوپلاستی ممکن است 2 برابر و با توجه به مقدار آن - 1.3...1.8 برابر باشد. بوها دارای ویژگی های نویز بالایی هستند، در برابر لرزش مقاوم بوده و ضریب جذب صدا و ارتعاش بالایی دارند.
با توجه به ناهمسانگردی بالای قدرت الیاف آرامید، آرامیدوپلاستی به طور کامل در ذهن ناوگان مورد استفاده قرار می گیرد که کشیده شده و مستقیماً تقویت می شود. در عین حال، ارزش آن هنگام کشش در جهات دیگر، هنگام فشرده شدن و فشار دادن، بسیار کم است. برای این منظور، لازم است که رکود مواد تقویت کننده هیبریدی از ادغام های کربن، کربن و سایر الیاف معدنی و رزوه هایی که رشد آن ها توسط ویژگی های مکانیکی لازم الیاف تعیین می شود، تعیین شود. به عنوان موادی با خواص مکانیکی بالا، ارگانوپلاستیک های یک جهته در کنار هم دیده می شوند.
خواص حرارتی و فیزیکی آرامیدوپلاستیک به طور مستقیم با توسعه لایه تقویت کننده مرتبط است. هدایت حرارتی آن در یک خط مستقیم عمود بر الیاف کم است. ضریب انبساط حرارتی تقویت مستقیم می تواند منفی باشد (در محدوده 2·10-5 ... -4·10-6 1/°С متفاوت است).
ویژگی های الکتریکی آرامیدوپلاستی ها با سایر ارگانوپلاستی ها برابری می کند.
پایداری حرارتی آرامیدوپلاستیک ها بالاست؛ خشک شدن ترکیبات مقاوم در برابر حرارت به آنها اجازه می دهد تا برای مدت طولانی در دمای معمولی تا 200...250 درجه وات استفاده شوند. اینها مواد بسیار قابل اشتعال هستند. هنگام استفاده از ترکیبات فنلی و پلی آمیدی در فرآیند پیرولیز در دمای بالا، بوی بد قبل از کک شدن با بازده بالای کک وجود دارد. آرامیدوپلاستی در برابر محیط های فعال، بسیاری از ترکیبات آلی، محصولات نفتا و آب مقاوم است.
ماندگاری آرامیدوپلاستی ها به دلیل خواص مکانیکی و حرارتی بالای آنهاست. بوها در مناطقی که ویژگی های مکانیکی بالا مورد نیاز است - در دستگاه های کشنده، تجهیزات حمل و نقل، تجهیزات پزشکی (زره بدن، کلاه ایمنی)، تجهیزات تشریفاتی و ورزشی و فناوری پزشکی مؤثر است.
اسکلوپلاستی - اینها مواد کامپوزیتی بر پایه الیاف شیشه و ترکیبات پلیمری هستند. برای تقویت از انواع الیاف، نخ ها و مواد فیبری استفاده می شود.
الیاف الیافی که مخصوصاً برای پلاستیک های الیافی مناسب هستند از دیدگاه ذهن عامل انتخاب می شوند:
برای اهداف ساختاری، فایبرگلاس از الیاف چند لایه ساخته شده از شیشه آلومینوبروسیلیکات بدون آج ساخته شده است.
برای مواد و فرآیندهایی که در ذهن با استحکام مکانیکی بالا کار می کنند، از AVN با شیب های درجه بالا و مدول بالا بر اساس شیشه سیلیکات منیزیم آلومینا استفاده کنید که باعث افزایش ارزش 25...50٪ و استحکام فنر مدول می شود. 25 ... 30٪ بیشتر، شیب کمتر است
مقاوم در هسته های اسیدی پلاستیک شیبدار (تهیه شده شیمیایی، مخازن باتری و غیره) تهیه شده از شیشه بوروسیلیکات مقاوم در برابر مواد شیمیایی، برای این منظور از ویکوریست برای بازالت AVN نیز استفاده می شود.
ظروف با اندازه بزرگ که نیازهای مکانیکی بالایی ندارند (بدنه کشتی، پانل های ساختمان و غیره) از پارچه هایی بر پایه شیشه بوروسیلیکات آلومینیومی ارزان ساخته می شوند.
عوامل مقاوم در برابر حرارت که در دمای بالاتر از 300 درجه سانتیگراد عمل می کنند از رشته های سیلیس و کوارتز تهیه می شوند.
برای کامپوزیت ها برای مقاصد الکتریکی، لازم است از AVN از شیشه بوروسیلیکات استفاده شود، که ممکن است نفوذ دی الکتریک 30 ... 40٪ کمتر از سایر انواع شیشه باشد.
به عنوان ماتریس های پلیمری، رزین های ترموست (فنولیک، اپوکسی، پلی آمید)، و همچنین ترموپلاستیک های مقاوم در برابر حرارت - پلی آمیدهای معطر، پلی سولفون ها، پلی کربنات ها از همه مهمتر هستند. ترموپلاستیک های کم ذوب مانند پلی اولفین ها به ندرت یخ می زنند، زیرا چسبندگی کمی به فیبر دارند و اجازه نمی دهند قدرت رزین الیاف مشخص شود. با این حال، تمایل گریدهای پلی آمید در نظر گرفته شده است. برای اسکوپلاستیک ها برای اهداف مهندسی برق و رادیو، ویکوریست هایی با ویژگی های دی الکتریک بالا مناسب هستند: ارگانوسیلیک، اپوکسی و غیره.
برای سهولت خشک شدن در ظروف متصل به هم، AVP ها بر اساس مواد تقویت شده با الیاف تهیه می شوند. رزین های پلیمری، سپس. مخلوط مواد تقویت کننده و مواد زمینه پلیمری، آماده سازی برای تولید قطعات و محصولات - بر اساس ترکیبات ترموست و اخیراً ترموپلاستیک ها (پیش آغشته، پیش الیاف، پیش مخلوط).
برای حذف اسکلوپلاستیکی از روش های راکد پرس، تخمگذار با پرس بیشتر، pultrusion و غیره. پلاستیک های فیبر کربنی با ارزش و مدول بالا از شیب ها، طناب ها (رووینگ ها)، طناب ها و بخیه ها با ویژگی های مکانیکی بالا ساخته می شوند. چگونه می توان به سرعت اکثر رزین های ترموست را درمان کرد - فنولیک، پلی استر، اپوکسی، پلی آمید، که چسبندگی بالا و سطح بالایی از اجرای قدرت مکانیکی الیاف را تضمین می کند. ترموپلاستیک های سطحی با استفاده از روش های پیش خشک کردن، پیش خشک کردن مایع، ریخته گری و غیره پردازش می شوند.
در صورت لزوم، مواد و قطعات را می توان به صورت مکانیکی پردازش کرد. با این حال، به دلیل قدرت سایندگی الیاف، سخت کردن ابزار کاربید یا الماس مهم است.
ویژگی های اصلی اسکلوپلاستیک ها (پیش الیاف، تکستولیت ها، مواد مبتنی بر الیاف تقویت کننده تک راست) را می توان در ادبیات پیدا کرد. Deyakі غرفه داران zvedenі u.
قدرت مکانیکی اسکلوپلاستیک ها در تقویت مستقیم تا حد زیادی با قدرت الیاف تقویت کننده و روکش مجدد آنها مشخص می شود و تا حدی بوی بد ذخیره می شود. مشخصات دمایی اسکوپلاستیک ها توسط مقامات گیرنده تعیین می شود.
Sklotekstolit از نظر ویژگی های مکانیکی، مقاومت در برابر حرارت، خواص عایق الکتریکی، تأثیر رطوبت و محیط فعال و سایر سیالات عملیاتی، از اسکلتولیت های اولیه و ارگانوتکستولیت ها پیشی می گیرد.
از مواد پر شیشه پر شده و مواد نساجی برای تولید قطعات مختلف از جمله مهندسی سازه، برق و رادیو، مقاومت شیمیایی و غیره استفاده می شود. استفاده گسترده از پلاستیک کج شده در کشتی ها، کاربردهای حمل و نقل، در تهیه ظروف بزرگ و برای اهداف دیگر یافت می شود.
پلاستیک بازالت از بسیاری جهات به اسکلوپلاستی نزدیک هستند. با این حال، مقاومت بیشتر الیاف بازالت در برابر اسیدها و مراتع در الیاف بزرک امکان حذف مواد شیمیایی مقاوم تر را فراهم می کند.
مانند الیاف بازالت، نخ ها، یدک ها، پارچه ها، مواد غیر بافته شده، و در همه اشکال - کاغذ. احتمال بیشتری وجود دارد که گونه های مشابه در همان گونه هایی که در تولید آزبست یافت می شوند.
فناوری پردازش پلاستیک های بازالتی و اسکوپلاستیک ها در کامپوزیت و ویروبی نیز بسیار مشابه است. روش اصلی صافکاری پرس تحت فشار حداکثر 30 ... 50 مگاپاسکال است
استحکام پلاستیک های بازالتی هم بر اساس ویژگی های الیافی که قرار است تشکیل شود و هم با استحکام محصول تعیین می شود. بو به دلیل مواد ساختمانی با اسیدیته بالا با استحکام مکانیکی بالا، رطوبت سنجی و به ویژه مقاومت شیمیایی است. پانسمان الیاف بازالت bilsh stirki به di -di -people، nіzh nyplitzlitznisty Matereli، خصوصیات مارپیچی کوچک ویکویستا، ویکوریستوویه یاک lectemperastural diohinі dielektrica.
پلاستیک های بازالت عمدتاً به عنوان مواد و اجزای مقاوم در برابر مواد شیمیایی برای تجهیزات آستر و همچنین برای تولید قطعات برای مقاصد الکتریکی استفاده می شود.
پلاستیک فیبر کربن - اینها مواد کامپوزیتی مبتنی بر الیاف کربن و ترکیبات پلیمری هستند که در آن از انواع الیاف کربن و مواد فیبری برای تقویت استفاده می شود.
انبار پلاستیک های فیبر کربنی برای پشتیبانی از موادی است که از آنها تهیه می شود. پلاستیک های فیبر کربنی مبتنی بر الیاف کربنی شده یا گرافیت عبارتند از: مواد فشرده بر اساس مواد غیر بافته کربنی شده (به ویژه کربناته) و الیاف برش خورده. منسوجات فیبر کربن بر اساس پارچه های کربن دار (کربنیزه) و گرافیت؛ پلاستیک های فیبر کربنی با ارزش و مدول بالا بر پایه نخ های کربن (گرافیت)، دوخت ها، یدک ها به صورت پروفیل، الیاف زخمی، ورق.
الیاف گرافیت و مواد فیبری در معرض تنش های مکانیکی و حرارتی بالایی قرار دارند و در برابر شرایط جاده مقاوم هستند.
به عنوان ماتریس های پلیمری، رزین های ترموست (اپوکسی، پلی آمید، فنولیک)، و همچنین ترموپلاستیک های مقاوم در برابر حرارت: پلی آمیدهای معطر، پلی سولفون ها، پلی کربنات ها از اهمیت بیشتری برخوردار هستند. پخت ترموپلاستیک های کم ذوب مانند پلی اولفین ها و پلی آمیدهای آلیفاتیک به اندازه کافی کامل نیست، زیرا بوی بد باقیمانده اجازه اجرای قدرت های غنی رزین های مبتنی بر کربن را نمی دهد.
برای پخت آسان الیاف کربن و گرافیت و رزین های پلیمری، AVP آزاد می شود. موادی که استحکام مشخص شده پوسته تقویت کننده و ماتریس پلیمری را برآورده می کنند و برای تولید قطعات و اجزاء آماده می شوند: پیش آغشته، پیش الیاف، پیش مخلوط.
حذف پلاستیک‌های فیبر کربنی به آماده‌سازی پیش‌میکس‌ها و پیش‌آب‌سازی‌ها، روش‌های ویکوریست اکستروژن، پالتروژن، تخمگذار با اکستروژن بیشتر بستگی دارد. پلاستیک های فیبر کربنی با ارزش و مدول بالا از انواع مختلف نخ های فیبر کربن، بافته شده و دوخته شده با ویژگی های مکانیکی بالا تولید می شوند. برای تحقق بیشتر قدرت مکانیکی آرماتورهای مبتنی بر کربن، آرایش یک طرفه و همپوشانی مهم است. بهترین روش برای درمان بیشتر رزین های ترموست - اپوکسی، فنولیک، پلی آمید، که چسبندگی بالا و سطح بالایی از اجرای خواص مکانیکی الیاف کربن را تضمین می کند.
الیاف کربن دارای سفتی بالایی هستند که هنگام پردازش آنها به پلاستیک های فیبر کربنی نیاز به مراقبت دارد: باید فشار را در یک گیره بالا انجام داد و همچنین از خم شدن شدید مواد تقویت کننده جلوگیری کرد.
ویژگی‌های اصلی پلاستیک‌های فیبر کربنی (پیش الیاف، پارچه‌های پارچه‌ای، مواد مبتنی بر مواد تقویت‌کننده یک‌جهت) در ادبیات تشریح شده است، تعدادی از آنها در مقاله منتشر شده‌اند.
قدرت مکانیکی پلاستیک‌های تقویت‌شده با فیبر کربن در تقویت مستقیم با درجه قابل‌توجهی از قدرت الیاف تقویت‌کننده و بازپخت آنها، تا حد امکان بوی بد نشان داده می‌شود. ویژگی های دمایی پلاستیک های فیبر کربنی از همه مهمتر توسط مقامات مواد تعیین می شود.
مواد پیش ساخته کربن و مواد نساجی برای تولید قطعات مختلف مانند ضد اصطکاک، مقاومت شیمیایی و غیره استفاده می شود. از آنها برای تهیه، به عنوان مثال، درج بلبرینگ استفاده می شود. بر اساس پیش الیاف و ورق کربن پیش آغشته با ماتریس های فنلی و دیگر مقاوم در برابر شیمیایی، قطعات پمپ، اتصالات، مبدل های حرارتی، پوشش های کامپوزیت مقاوم در برابر مواد شیمیایی بر روی سینی های فلزی (اغلب ظروف) و سایر تجهیزات شیمیایی تولید می شوند. پلاستیک های تقویت شده با فیبر کربن نیز به جای موادی که قبلا بر اساس آزبست (فائولیت) ساخته شده بودند، استفاده می شود.
پلاستیک های کربنی مبتنی بر ترکیبات فنلی و پلی آمیدی و همچنین مواد کربن-کربن به عنوان مواد ساختاری و پوشش های با حرارت بالا استفاده می شوند. انتخاب معنای سازندهای موفق این است که در طی کربنیزاسیون بوی بد به کک با بازده کربن بالا تبدیل می شود که سپس به ماتریس کربن اضافه می شود. مواد کربن کربن را می توان در دماهای بالا و در یک محیط بی اثر - تا 2500 درجه سانتیگراد استفاده کرد.
پلاستیک های فیبر کربنی با ارزش و مدول بالا، و همچنین پلاستیک های فیبر کربنی، برای تولید مطمئن ترین قطعات و محصولات در ماشین های کشنده، در کشتی ها، در سایر وسایل حمل و نقل، در فناوری پزشکی، در تجهیزات ورزشی استفاده می شود. دندان مصنوعی
ترموپلاستیک ها که حاوی الیاف کربن در محتوای حداکثر 2 ... 3٪ هستند به عنوان مواد آنتی استاتیک تشکیل می شوند. اثربخشی خشک کردن الیاف کربن اساساً بیشتر از افزودنی‌های سنتی کربن فنی است، زیرا الیاف یک شبکه رسانای الکتریکی در ماده ایجاد می‌کنند که تعداد آنها به میزان قابل توجهی کمتر است.
بوروپلاستی مواد تقویت کننده آنها رزوه های بور یا AVN بر اساس آنها است. بوروپلاستیک ها از تک رشته های بور تقویت کننده، قیطان ها، و همچنین بخیه ها یا پارچه ها (دو رشته بور باقی مانده با نخ های دیگر در هم تنیده شده اند) و ترکیبات ترموست با ترکیب بالا یا مقاوم در برابر حرارت - اپوکسی، پلی آمید و غیره تشکیل شده اند.
فرآیندهای حذف برای پلاستیک های بور و اسکوپلاستیک ها تقریباً مشابه هستند. از طریق قطر زیاد تک رشته های بور (80...100 میکرون) و انحنای زیاد آنها، بوی تعفن از طریق پیچ خوردگی ها به لرزه نمی افتد، بنابراین قطعات رزوه برای انحنای زیاد آنها مقصر نیستند. ویروس ها با استفاده از روش های توپ گذاری، سیم پیچی و قالب گیری بیشتر در اتوکلاوها تحت فشار حداکثر 1.6 مگاپاسکال در دمای تا 200 درجه سانتی گراد (رزین های اپوکسی) یا تا 300 درجه سانتی گراد (رزین های پلیمید) تهیه می شوند.
برای افزایش چسبندگی تا زمانی که الیاف پایدار شوند، قبل از خشک شدن آنها را اچ می کنند. اسید نیتریکاین همان چیزی است که واقعاً استحکام کامپوزیت را در هنگام خشک شدن و چقرمگی ضربه افزایش می دهد. تعادل را می توان با معرفی الیاف معدنی نسبتا کوتاه یا کریستال های خالی افزایش داد.
بوروپلاستیک ها از کامپوزیت های با مدول بالا ساخته می شوند. اصولاً بوها به صورت مواد تک راسته تهیه می شوند. به مقامات آنها اطلاع داده شده است.
برای حفظ قدرت مکانیکی بالای نخ های بور در ویبروها، بوی تعفن برای مادر پراژین های تیز مقصر نیست (شعاع مجاز ویجین کمتر نیست.300 میلی متر. پایداری حرارتی و مقاومت شیمیایی بوروپلاستیک ها عمدتاً توسط شاخص های مشابه نمونه های موفق تعیین می شود. مقاومت بالای آن در برابر رسانه های فعال، سیالات عامل (ولون، مواد نفتی)، عوامل جوی در یک دوره 10 ساله بیش از 10 ... 15٪ کاهش نمی یابد.
به دلیل کیفیت بالای الیاف بور، پلاستیک های بور گران تر هستند. آنها به عنوان مواد ساختاری با ویژگی های مکانیکی بالا برای تولید قطعات با مهار بالا در رایج ترین انواع ماشین ها - وسایل نقلیه کشنده، فناوری فضایی، قطعات بدون niziti masu virobu مجاز هستند.
مواد کامپوزیت ضد اصطکاک بر اساس پلیمرها برای کار پشت سر هم با سطوح فلزی در حضور مایعات مناسب است تا حاوی روغن (آب و غیره) نباشد. با این حال، عملیات از این نوع ممکن است در حین کار در حضور مواد روغنی آلی نیز رخ دهد، به طوری که مواد باقیمانده باعث تورم توپ ضد اصطکاک نشوند.
این مواد شامل ترموست های مبتنی بر رزین و ترموپلاستیک های مبتنی بر رزین هستند. اساس مواد ضد اصطکاک ترموست را رزین های فنل فرمالدئید، اپوکسی، اپوکسی ارگانوسیلیک، فوران تشکیل می دهند. ترموپلاستیک های ضد اصطکاک - پلی اتیلن با چگالی بالا، پلی آمیدها، پلی استال ها (پلیمرها و کوپلیمرهای فرمالدئید)، پلی آریلات ها، پلی آمیدها، فلوروپلیمرها (فلوروپلاستیک). PCM مبتنی بر فلوروپلاستیک برای سخت شدن بدون پماد طراحی شده است. برای افزایش قدرت تریبوتکنیکی مواد ضد اصطکاک در هسته پرکننده های پراکنده، گرافیت، دی سولفید مولیبدن، نیترید بور شش ضلعی، فلوروپلاستیک، الیاف کربن گرافیت شده، پودرهای فلزی و سایر مواد مشابه را معرفی کنید.
به عنوان PCM ضد اصطکاک، پلاستیک های تقویت شده بر اساس الیاف برش، منسوجات، مواد غیر بافته شده - پلاستیک فشرده، تکستولیت، الیاف زخمی (بوشینگ)، و همچنین چوب سخت، پلاستیک های چوبی نیز استفاده می شود. قدرت تریبوتکنیکی بالا توسط توپ های الیافی ضد اصطکاک ساخته شده بر اساس پارچه های کروی دوبل تولید می شود. توپ ضد اصطکاک از نخ های فلوروپلاستیک ساخته شده است، در حالی که توپ پایینی از الیاف طبیعی ساخته شده است که به مواد اجازه می دهد تا به یک سطح سخت چسبانده شوند.
PCM های ضد اصطکاک کربن-گرافیت بر اساس PCM های متخلخل کربن و مواد فیبر کربن-کربن تولید می شوند.
حذف مواد پلیمری ضد اصطکاک بر اساس روش های اصلی پردازش است: پیش خشک کردن، پیش گرد و غبار مایع شده، حلقه زدن و غیره.
قدرت تریبولوژیکی مواد ضد اصطکاک هنگام جفت شدن با سطوح فلزی با ترکیب آنها مشخص می شود - آنها به طور مساوی با ضریب مالش پایین و سطح کمی سایش حذف می شوند. اینسرت ها از PCM های ضد اصطکاک برای هدایت بوش ها، بلبرینگ ها و سایر قسمت های مجموعه های مالشی ساخته شده اند که با سطوح فلزی صیقلی کار می کنند. بوی بد برای استفاده در شستشوی رنده خشک یا رنده معمولی با آب و سایر مایعات غیر ساینده تشخیص داده می شود. می توان از روان کننده های آلی جامد شده استفاده کرد تا بوی بد باعث تورم مواد ضد اصطکاک نشود. مواد ضد اصطکاک فلوروپلاستیک در برابر رکود روان کننده ها مقاومت نمی کنند.
مواد کامپوزیت اصطکاکی از الیاف مقاوم در برابر حرارت و پلاستیک‌های گرماسخت - عمدتاً بر پایه آزبست، کربن، آرامید، شیشه و الیاف بازالت با مدول بالا تهیه می‌شوند. رزین های مقاوم در برابر حرارت مناسب به جای لاستیک و سایر مواد، فنلی، فنلی اصلاح شده هستند. معمولا از باریت، سرب قرمز، سیلیس، مولیبدن خالص و ... استفاده می شود. یک جزء مهم شن مس یا برنج، تراشه یا حداقل پودر است که برای تشدید انتقال حرارت و کاهش دمای سطح مالش ضروری است.
PCM های اصطکاکی دارای ضریب اصطکاک پایدار در محدوده 0.25...0.5، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر حرارت هستند. شدت سایش آنها برای ذهن طیف وسیعی از سرعت های آهنگری و برتری ممکن است از I = h/L = 10-7 تجاوز کند (که در آن h ضخامت توپ خط دار است؛ L روش مالش است). مواد اصطکاک پلیمری در سطوح متوسط استفاده می شوند: در دمای سطح تا 400 ... 500 درجه سانتیگراد، دمای بدن - بالاتر از 200 ... 250 درجه سانتیگراد. به دلیل در دسترس بودن محصولات شستشوی PCM که آزبست را حذف می کند، رکود آنها کوتاه شده و در برخی کشورها مسدود می شود.
مواد اصطکاک پلیمری عمدتاً برای تولید آسترها و پدها، دیسک‌ها و کلاچ‌ها در کاربردهای حمل و نقل، تجهیزات پرس، ماشین‌های خیاطی و سایر دستگاه‌ها و مکانیسم‌هایی استفاده می‌شوند که برای شروعی روان نیاز به اشکالات سیال و قابل اعتماد دارند.
انواع خاصی از PCM های اصطکاکی وجود دارد که توسط ذهن های مهم و مهم در کار استفاده می شود. بادوام ترین روش برای استفاده از مواد اصطکاکی پلیمری getinax است که با پرس گرم ترکیبی از پرکننده آزبست، باریت گچی، برش برنجی و رزین فنل فرمالدئید است که در دمای سطح مالش تا 600 درجه سانتیگراد کار می کند. PCM اصطکاکی مبتنی بر الیاف کربن، گرافیت و رزین‌های مقاوم در برابر حرارت، حتی در برابر استفاده از ذهن‌های مقاوم نیز مقاوم‌تر هستند، این محصولات به صورت جفت با یک ماده ضد فلز یا همان جفت کربن-کربن، zokrema در گالم‌های هوانوردی پردازش می‌شوند.
ویسنوفکی:
بررسی ارائه شده مبانی علم مواد مواد کامپوزیتی پلیمری الیافی را بر اساس انواع مختلف الیاف شیمیایی تقویت‌کننده، پرکننده‌های فیبری بر اساس آنها و ماتریس‌های مختلف بررسی می‌کند: ترموپلاستیک‌ها و واکنش‌دهنده‌های پلاستیک. اعتبار انواع مختلف VPCM معرفی شده است: ارگانوپلاستیک ها، آرامیدوپلاستیک ها، اسکوپلاستیک ها، پلاستیک های فیبر کربنی، بورونوپلاستیک ها و غیره.
بر اساس بررسی، ویژگی‌های کامپوزیت‌های الیاف پلیمری در مقایسه با سایر مواد خلاصه می‌شود که با اصول اساسی زیر می‌توان به آن اشاره کرد:
1. ترکیبی از انواع مختلف پوشش های فیبری و ماتریس (تکمیل شده) به شما امکان می دهد قدرت PCM را در محدوده وسیعی تنظیم کنید و شاخص های بهینه را برای ویروس ها در طیف گسترده ای از شرایط انتخاب کنید.
2. ویروس‌های PCM فیبری دارای مواد کم، از نظر فناوری پیشرفته، پردازش و پردازش با استفاده از انبوهی از مواد سنتی، از جمله فلزات و سرامیک‌ها هستند.
3. ویروس های حاصل از کامپوزیت های الیافی قابلیت اطمینان عملیاتی بالایی دارند، عملاً در برابر خوردگی مقاوم هستند و نیازی به حفاظت ویژه یا آماده سازی دوره ای سطح خود ندارند.
الیاف PCM به دلیل ویژگی های جرمی آنها اغلب می توانند از مواد سنتی (فلزات و غیره) تبدیل شوند. بنابراین، ویژگی های جرمی ویروس ها از کامپوزیت های فیبری را می توان به طور قابل توجهی کاهش داد، که به ویژه برای ذخیره آنها در برنامه های حمل و نقل، دستگاه های کشنده، برنامه های حمل و نقل و تجهیزات ورزشی مهم است.
با توجه به ویژگی های مقامات و بسیاری از ویژگی های عملیاتی مثبت الیاف PCM، پتانسیل زیادی در کاربردهای مختلف و زمینه های رکود وجود دارد.
یادداشت
مروری بر آماده سازی نویسنده برای مطالب از نشریات تأثیرگذار، که از آن خوانندگان می توانند اطلاعات بیشتری در مورد آسیب به غذا بیابند:
Perepelkin K.Ye. کامپوزیت های الیاف پلیمری، انواع اصلی آنها، اصول مالکیت و قدرت // الیاف شیمیایی، 2005 شماره 4، ص. 7 - 22. شماره 5 – صص 55-69; 2006، شماره 1 - در مطبوعات.
Perepelkin K.E. کامپوزیت های الیاف پلیمری، انواع بنیادی، اصول ساخت و خواص // فیبر شیمی، 2005، V. 37، شماره 4. - P. 241-260; شماره 5; 2006، v. 38، شماره 1 - در حال چاپ.
_________________________________________________________________________________________________________
1 اندازه بحرانی و سهم بحرانی با این واقعیت تعیین می شود که نقش عامل تقویت کننده یادآوری می شود. که قدرت مکانیکی را تقویت می کند و برای بهبود سایر ویژگی های عملکردی، به عنوان مثال، تغییر قدرت الکتریکی، اصطکاک یا سایر نیروها و همچنین کاهش هزینه های کامپوزیت مفید است.
منسوجات فنی شماره 13 1385
این مطالب از سایت استخراج شده است:
